梦想的起点[6SQ10周年征文]

缘起

不记得多久以前注册了6SQ，由于很少上，密码给忘记了。后来在王冰老师的群里还是哪个群讨论起来，应liuyin212的邀请，于2009年12月又注册了6SQ的帐号，并承该仁兄赠送200币，才得以能在6SQ发表言论。在此一并致谢。

少年不识愁滋味，爱上层楼


曾经年少轻狂，我的任性，你们的宽容，转眼已十年。在这夜深人静的时刻，如果可以穿越时光，你希望回到哪里？十多年质量工作的磨砺与感悟，值此6SQ十周年，略作回顾。
十三年前，刚参加工作还不满一年的我，进入了现在的企业。当时的班产量达到1000多辆，因为产品质量问题，在下午两三点钟的升旗广场，厂长顶着炎炎烈日面对全厂职工的谈话仿佛就在眼前。一辆整车的利润还不如一件西服，在这样的行业背景下，质量的重要可想而知。不过那时候我还只是工艺技术室的一名技术员，对质量没有具体的认识，更没想一路走来，质量竟然在工作中的比重越来越大，直至成为工作的全部。
很幸运，因为工作调整我在注塑车间一待就是十年。工艺技术员、体系专管员、新机种担当、技术主管，亦师亦友的主任给予了我充分的发展空间和强大的后援力量，使我在质量、技术方面扎下了坚实的基础。记得刚刚接触ISO9000的时候，对于“写出要做的，做到所写的，记录其结果，纠正其不足”理解不深，每次内审总能查出不少问题，在工艺参数方面，多次被查到设备实际参数与工艺卡片要求不符。这就使得我们要找出解决办法，首先制定出各类制度，杜绝员工私自调整工艺并在机台张贴，然后完善工艺卡片，不断优化。这些做法合资后通过学习才知道叫做源流改善。
2001年合资公司正式成立，开发生产日方支援的第一个新机种，为了确保产品质量，日本方面派驻了支援人员，而我作为车间的PL，全程参与陪同。如果说之前参加的体系工作、生产准入和3C认证等工作是质量工作入门的话，那么新车的开发过程应该称得上是强化了。这里举一个项目过程中的改善事例来跟大家分享一下。我们现在都知道出口日本的整车外观要求非常高，可在当时，因为没有经验，塑料件按原状态使用周转纸箱、工装车储存、运输，等转到下工序的时候往往由于磕碰划伤、产品变形等不良导致退货。参加各评价阶段项目组会议时，支援人员测量间隙时的细致入微给了我强烈的震撼，已经习惯于目测间隙大小，没想到要测量这么多数据，从此这种严谨的作风，却是在日本人的影响下慢慢的形成了。为了减少外观不良，我们首先开发了高光PP产品专用的工装车，最终改进成并推广到所有工装车可以叠放，节省了仓库面积，减少了磕碰划伤；其次引进了气动抛光机，对表面有轻微划痕的产品进行打磨、抛光；然后改进包装物，将硬质PE袋改为棉布袋。经过努力，产品流出不良率达到了日本工厂的水平。

而今识尽愁滋味，欲说还休

随着新机种的不断开发，5S、TS、QC活动、改善提案等活动的推行和开展，以及每年一次的业务监察督促改进，公司的事业红红火火，员工的能力与日俱增，而我们年轻的心，也飞扬了起来。
团队不断磨合，个人能力逐渐增加，我们也被期待着——上司的要求：QCD各领域进展情况、事业计划完成情况、成本完成情况、模具快速切换等课题；同事的期望：电脑操作技巧、处理问题的方法、思路；其他部门的反馈：产品表面积灰、飞边修不干净、产品变形等等不一而足。恰在这时，2004年，公司开始了第一轮体制改革，作业标准、检验检查、工装工具等业务下放到车间，要求各车间业务自我完结，这就意味着断奶吧。
业务下放，风险控制、错与纠错都由车间承担。人的惰性，往往被环境所同化，就如同塑料件的分子取向，塑料产品机械强度的差异以应力破坏的方式保留了下来，克服分子取向的途径，就是加快注射速度、提高料温、模温，采取较充分的注射条件。同样的，业务一旦下放，环境的突然改变，车间技术组必须去调整、去适应，作为深入学习日本管理方式的一个契机参与并融合进去。
从那时起，车间技术主管每月参加由技术副总经理组织召开的月度例会。副总经常强调的三大神器已被我们熟练掌握，所强调的作业标准的三个要点也是记忆深刻，解析思路也日清日高。副总总是努力引导我们要摆脱灭火队员的身份，多做些计划性的工作，预防性的工作，掌握工作的主动，并导入工序信赖度，从而使得工程处于受控状态，值得信赖；为促进准内作部门（享受内作待遇的供应商）品质安定，组织对其进行品质总点检。
通过参加公司的课程，学习公司哲学、TQM（省略部分课程名称），在工作中学习、实践， 在6SQ了解MSA、CMK、CPK、PPK...才知道质量内容包罗万象，质量工作已不仅仅是进货检验、过程控制、出荷检查等方面的要求，已经由小Q进化成了大Q，从产品质量延伸到了工作质量、经营质量。
真是欲说还休。.


行到水穷处，坐看云起时


在注塑已转眼十年，突然一天心血来潮，找到主任提出要到装配课锻炼一下，因为这十年都是在制造部品，虽然经常与装配课打交道，毕竟未曾经历过装配线的控制过程不能算作自己的经验。在征得了各方面同意后，在整车装配课待了大概一百天。
十年的积淀在实践中发酵，升华，肯定，否定，看山不是山的境界，在这一百天的历练中隐现。读万卷书，行万里路，腿跑远一点，手伸长一点，经验就在亲历亲为过程中积累。在这个过程中，真切地感受到各车间业务自我完结后整车装配课所承受的压力与为难的境地。以前工艺技术课有机种担当专门负责成熟机种，复合问题解析起来有人牵头，有人推进、落实，现在体改以后职责下放到各车间，装配课又迫于技术人员流动性大，无法担当，只能是反馈问题，时间长了解决不了导致的后果就是不反馈。有一天我查了一下，某一个月直接回用167万件，挑选、返修12万件，大量让步接收的产品涌入装配课，导致的后果就是装配课——既要装、又要配。可见质量工作，任重而道远。

飞扬跋扈为谁雄

经过一百天强化学习和体验装配线的装配过程控制，很庆幸每次都能碰到好的上司，对业务能力乃至心性的成长都有很大的助益。就在这时，品质管理课由于有解析人员离开，在公司内部招聘解析人员。这个机会来的早了一些，本来想象中在装配课要做满一年，或者三年，完成积累的过程。不过既然机会已经来了，就把它抓住。
十年磨一剑，今日把试君。品质管理课的前身是市场解析室，解析人员的主要工作就是进行市场不良解析，焊缝熔深、装配力矩、漆膜厚度这些专业技术知识加上三现主义、五原则表等解析思路和方法，完美的解析每一个市场不良问题。几个市场对策票解析下来，发现与车间的解析性质截然不同，车间每天大大小小数十个事情，不容你按部就班详细解析，更谈不上源流改善、水平展开了。好在有这么多年品质技术工作的基础，解析起来竟然也有模有样，仿佛熟门熟路，甚或游刃有余。并且逐渐积累了到市场和到厂家生产现场处理问题、检证问题的经验。
至此完成进化。自最初的ISO9000工作入手，到机种担当、QC活动、五原则表、PQ、QAV，再到专门的市场对策票解析推进，经由推测、验证、对策，直至形成经验。由发生原因到流出原因，由发生防止到波及防止，人生居然就象一个公式的推导，K+E=A，最终借由对质量工作的认识和理解，在这物欲横流的世界里，使人生得到了历练。受尽一生痛苦，凝结一粒珍珠，入得宝山，岂能空手？
在6SQ，我们曾经吸取了所需要的营养，而我们，则见证了6SQ的发展与成长。这个世界上有太多的遗憾，需要我们慢慢的遗忘，也有更多的梦想，需要我们为理想为生活而坚持。夜深人静，我们扪心自问，我们需要什么，我们能选择什么，我们又能付出什么。
万丈红尘，吾谁与归？