2006年7月1日开始, 欧盟就要对在欧盟内生产及销售的电子电器产品的实施有
害物禁止. 2007年3月1日开始, 相同的禁令也将在中国大陆生效.然而, 到目前为止, 还有很多公司, 特别是那些作为成品机的间接供货商, 没能对有害物含有部品进行有效的控制, 造成RoHS NG品流.
我所在的公司(生产成品)就多次生产这样的情况: 因为一个senor 或PCB含Pb,
就停拉几天, 还把已经出货的机全部拉回返工, 其造成的损失比一段的品质问题还严重!
我曾参与了多家供货商的RoHS Audit , 现就如何推过该工作谈点感想:
1. RoHS问题应给予足够的重视. 一般的品质问题可能有返修, 特采, 废弃等方法处理. 但如是RoHS NG, 唯一的处理办法就是废弃! 而且, RoHSNG 料可检出性很差, 除了少数可以通过外观颜色识别外, 大部分只能依靠仪器来识别.一旦不良发生, 其造成的损失将会很严重. 所以, 只能依靠有效的管理系统来加以控制;
2. 建立RoHS控制系统. 企业应该像ISO9000要求一样建立一个RoHS控制系统,
成立专门的事务局来负责相关工作, 事务局成员可以是跨部门的.事务局负责相关程序文件的制定, 评审和传达. 各部门应就文件要求的内容对相关人员进行教育, 做到全员参与.
3. 供货商管理. 供货商是物料的源头, 企业应要求供货商建立相应的系统,并对其进行定期Audit, 签定保证协议; 要求提供对所有随成品流出的物料的SGS报告或其它通常认可无有害物证明;
4. 来料及仓库管理. 来料检查需对物料进行确认, 并加印识别, 如OK的印个绿色的"ROHS OK", NG的印个红色的"ROHS NG", 并定期抽检 (很难有企业能保证每批抽检); 仓库对RoHS NG和OK料分开放置管理.
5. 工厂管理. 生产线的员工都应接受ROHS相关知识的教育, 相关工位有基本
的识别能力, 如对Cr+6镀锌品的识别, Lot 票是否有ROHS合格印; 工厂使用的辅料也是一大管理重点, 所有辅料, 特别是一些化学试济, 应有品名, ROHS合格印等标识;
6. 出货管理: 成品机及其外箱均需有ROHS适合与否的标识，以便不良发生时便于追索．
从接受AUDIT的供货商来看，许多供货商已经做了许多工作，但没有进行系统的管理．另外，由于不同公司的要求不太一样，如日系企业的要求就要比欧盟要严，ＳＯＮＹ要求禁止３０多种有害物，企业应根据自己客户的要求来定标准．