提起摩托罗拉，很多人最先想到的恐怕都是摩托罗拉手机和几年前风靡一时的摩托罗拉BP机，谁能想象摩托罗拉会和汽车有关？
“其实英文Motorola的前半部分是汽车的意思，后半部分是音乐的意思”，摩托罗拉汽车电子亚太区副总裁兼总经理林信孚告诉记者，摩托罗拉是世界上第一家生产出汽车用收音机的企业，汽车电子也一直是摩托罗拉的主要业务。早在2003年，摩托罗拉已经将汽车电子列为未来要着重发展的三项主要业务之一，与宽带和数字集群并列。
摩托罗拉汽车行
在传统业务相对缩水的情况下，汽车电子业务成为了摩托罗拉新的利润增长点。目前，摩托罗拉的车载通信系统，在美国市场的占有率已经达到80%以上。
“虽然跟通讯和电子业务是独立运作的，但汽车电子也是依托在电子领域的优势之上的。”林信孚说。在摩托罗拉，汽车电子不仅是汽车电子事业部的工作，摩托罗拉电子在不同方面的研发成果，比如说在手机、通讯方面所有的研发成果都会应用在汽车电子通讯平台上。目前推出的“无缝通讯系统”基本上集合了摩托罗拉所有领域的研发成果。尽管这一整套车载通信解决方案对国内消费者来说，还比较昂贵，但已经开始配备高档车。
摩托罗拉汽车电子研发总部设在美国，很多技术平台都在美国开发。但在欧洲、亚洲和中国，会根据某项技术在当地利用是否成熟而设有不同的研发中心。林透露，目前计划在国内兴建一个汽车电子工程研发中心。同时，摩托罗拉非常看好国内高校在汽车电子理论方面的优势，在这方面已经与同济大学开展了合作。同济大学建有摩托罗拉汽车电子实验室，基于具体项目、具体产品的合作开发已经开始。
目前，摩托罗拉正斥资在天津兴建摩托罗拉汽车电子天津生产厂（以下简称天津厂），建成后的天津厂将成为摩托罗拉汽车电子的全球生产基地，这也是除南美工厂外摩托罗拉在全球最重要的工厂之一。天津厂首期六条生产线已经投产，目前主要为美、欧大部分汽车厂商提供汽车电子产品。随着中国国内汽车电子发展水平和需求的提高，摩托罗拉对国内市场表现出了越来越浓厚的兴趣。“摩托罗拉汽车电子在华的经营策略是，在中国构建一个完善的汽车电子生产基地。”林信孚说。
精益生产
天津厂总经理Jimmy先生介绍，天津厂是根据摩托罗拉汽车电子全球的标准建立的，诸如厂房构建、生产线、质量控制等方面。生产基地分两期工程建设，一期工程总投资6000万美元，厂房占地27000平方英尺，目前已经投产；二期工程用地已经保留，全部工程完成后将建成20条双面表面贴装生产线的生产规模。
目前摩托罗拉汽车电子一共有五个大的产品系列，天津厂生产其中的三个系列：车载通讯系统、车身控制系统和发动机控制系统。这三个系列中绝大多数产品是提供给整车汽车制造商的，也就是说天津厂在汽车电子生产领域属于原始设备生产厂商（OEM）。也有一些产品卖给售后服务商和第三方零售商，有极少部分产品是卖给汽车零部件供应商的。同时Jimmy先生还表示，摩托罗拉汽车电子也有设计制造的能力，由客户对具体产品和组件提出明细要求后，根据客户的个性化需要去开发设计产品，其中包括硬件和软件。
在原材料、元器件的采购方面，Jimmy先生介绍，摩托罗拉电子有一个全球的采购组织，负责供应商的管理和开发和全球各个工厂的元器件采购。天津厂也不例外，这里所需要的元器件都是通过摩托罗拉电子的专门采购部门来组织的。摩托罗拉电子全球采购组织在天津有一个分支机构，业务之一就是负责汽车电子事业部在亚洲的所有供应商的管理。
库存管理也由摩托罗拉自己来完成，只是在运输方面上有几家物流服务商负责出厂物流与进厂物流。选择他们是根据进货出货的不同区域，在走不同路线的时候根据每一家服务商在运输周期、成本方面的不同优势。不过Jimmy先生也表示，目前正在选择一些优秀的物流管理供应商，来帮助管理工厂即销库的一些材料。他解释，这不等同于物流外包，即是找第三方公司来管理供应商提供给工厂的材料，其实是相当于是第三方的即销库，因为在工厂没有拿到元器件之前可以不付钱。这样做会大大降低工厂的生产成本。同时工厂从采购到库存的信息管理系统会为第三方的即销库提供一个接口。
为了达到用最少的投入实现最大产出，天津厂在前期设计、后续生产方面都是贯穿着精益生产（LP）的理念。
Jimmy 先生介绍说，包括他本人在内，对他直接汇报的管理人员、技术人员都参加了为期一个月的精益生产文化的培训，同时对生产线上所有员工进行了精益生产基本理念的培训。精益生产是一个永远没有止境的持续改进的过程。通过生产过程进行整体优化，改进技术，理顺物流；杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费；有效利用资源，降低成本，改善质量，对于加强产品质量和提高员工的工作效率有非常大的作用。
走进天津厂的生产车间，会感到精益生产无处不在，厂房的一面是原材料库，出货中心是在厂房的另一面。Jimmy先生说，生产线的设计就是完全是按照物流的方向安排的，同时原料库与出货中心和生产线都排列在一条直线上，这样大大减少了库存与无效物流。
Jimmy 先生指出，为减少浪费，提高效率，打造良好的工作环境，同时提高产品质量与员工素养，工厂在把生产线设置地尽量简单和容易操作，在生产线上实行5S标准，即整理、整顿、清扫、清洁、标准化，最终目标是方便员工操作，减少无谓的浪费。他举例说，员工离开操作位置到其它地方拿所需要的工具，就是一种无谓的浪费。5S就是要避免这样的无处不在、看上去并不起眼的浪费。
在精益生产的同时，天津厂也采用延迟策略，只按照客户对某种产品的历史需求变化量生产最少量的库存产品，其它都是按客户的订单生产产品，这样一方面可以满足客户需求，另一方面节省了成本。
在生产车间，看不到想象中的忙乱景象，一条长约40米的生产线上只有6个操作工人。Jimmy先生介绍，虽然是为汽车生产零配件，但是这完全是自动化高科技精益生产。
质量致胜
“对摩托罗拉汽车电子来讲，质量高于一切，没有质量将失去未来的一切。”Jimmy先生郑重说到。天津厂在质量管理方面采用以数据为基础、追求几乎完美的质量管理方法，称之为六西格玛方法。这是摩托罗拉首创的质量管理方法。在天津厂任何一个工作程序或工艺过程都可用六个西格玛表示。六个西格玛可解释为每100 万个机会中有3.4个出错的机会，即合格率是99.99966％。六西格玛的实践者是“黑带”，训练一位精通各种分析工具及计算机软件的“黑带”大师，需要花费两年左右的时间。在天津厂，在Jimmy先生之下有四位“黑带”大师，他们已经获得正式认可的资格，成功主持二十余个质量控制项目。除四位“黑带” 之外，还有一支“绿带”队伍，他们业余时间参加质量控制项目，其他时间做各自的本职工作。
天津厂通过了汽车行业质量标准体系（TS16949）三方国际认证。质量控制主要从三方面来管理。一是对供应商的质量管理，二是生产过程的质量控制，三是对客户的质量管理。
“对供应商的质量管理在整个质量管理过程中非常重要。因为只有供应商为我们提供了优质的元器件，我们才能为我们的客户生产优质的产品。” Jimmy先生表示，首先要求所有的供应商都是TS16949认证合格的企业；同时也要到供应商那去进行一些审核，看一下他们的质量控制体系；另外帮助供应商对工艺设计进行优化，避免因工艺过程的差错而生产出不良的产品。
“在生产过程的质量控制方面我们花费了很大的精力，最终目标是不良产品零发生率”。Jimmy先生介绍，除采用六西格玛方法外，在生产线上采用计算机集成制造系统（CIMS），这个系统提供完全的产品可追溯性。生产线上生产的任何一个产品，用到的每一个元器件的料号、批号、供应商的信息、出厂日期等所有的信息都会在系统的计算机上查到，同时这个系统还有质量检查的功能，可以时时跟踪生产情况，出具报告。在生产车间记者看到，温度、湿度是中央控制的，如果超标会自动调节；另外生产区、发货区、收货区、走廊都是木质防静电地板。Jimmy先生解释，这些也是生产过程质量控制的一个方面。他还表示，对一线工人有一套非常严格的培训制度，所有的员工只有经过培训得到上岗证才能到一线操作。
对客户的质量管理是指定期从客户中收取意见，不断听取客户的反馈意见，以便不断改进工艺和质量体系。“对于摩托罗拉汽车电子来说，没有任何东西比客户满意更重要了，只有满意的客户才有未来源源不断的订单。”Jimmy先生强调。