从“科学管理“将计划职能和执行职能分开，导致检验部门的出现到现在，已经有近100年的历史。在当时，检验就是质量管理的全部。后来，统计抽样和统计质量控制的运用，就开始将完全的事后百分之百检验发展到检验加预防，在有废品产生先兆时就进行分析改进且加以控制。从此阶段开始，质量检验部门的地位开始被削弱，专职检验员在公司中的比例开始减少。20世纪60年代，费根堡姆提出全面质量管理概念，到后来ISO 9000族质量管理标准的建立。将质量管理的基础定位于全员参与，强调质量管理不是某一个部门的职责，也不是某几位专家就能解决的问题，而是需要全公司人员都参与进来才能从根本上解决的问题。
质量检验的主要功能及其思考：
1. 鉴别功能
简单的说鉴别功能就是判断产品是否符合规定的要求。如果说将鉴别功能由检验员来完成，势别会剥夺制造者的责任和权利，因此，制造者只管制造，是否满足要求由检验员来确认。当检验员发现问题时，已经有许多的产品被加工出来，而且对质量问题的处理被人为的区分为跨部门问题。往往对质量问题的处理已经不在是处理问题的本身，同时也将责任，部门冲突和人际关系（包括上下级之间的）考虑在内来一起处理。这是质检部门单独存在的弊病之一。
2. “把关”功能
简而言之，“把关”即是将被鉴别出来的不合格品严格控制住不被流入下一环节。
在企业中发现不合格品的人员不单单是检验员，只要是和产品直接有关的人员都会发现不合格品，如果当他们发现时不加以“隔离”和控制，不合格品就已经流入了下一环节，如果在下一环节被发现还罢，如果不被发现将继续往下流。再者，不合格产品往往都是被控制在现场，当被确认后再进入不合格品库处理，实际上“隔离”和控制也是由和产品直接有关的人员在做，但此职责被划归为质检部门。这是质检部门单独存在的弊病之二。
3. 预防功能
预防功能是通过数据和信息分析来找到或发现质量变异的特征和规律，通过对这些特征和规律的利用来预防不稳定生产状态的出现。
检验员所获得的数据和信息往往是有些模糊的，生产者为了责任原因而保护自己已经隐藏了一部分信息和数据。质量工作人员应该都有体会，根本原因的查找和预防措施的实行是很困难的，原因就是数据和信息不是来自问题发生最直接的一线人员。这是质检部门单独存在的弊病之三。
4. 报告功能
报告功能就是将汇总、整理和分析后的数据和信息报告给管理层。
由以上的三点弊病可以很清晰的知道，此报告的涵盖性也是有限的。这是质检部门单独存在的弊病之三。
除以上弊病之外，在现在产量越来越小，品种越来越多，交货期越来越短的情况下，以下弊病越来越突出：
• 质量责任转移，使问题的解决变得复杂；
• 检验时间在产品交货期中的比重越来越突出；
• 随着产品的多样性和生命周期越来越短，检验成本越来越突出。
随着过程管理和全员参与的增强，检验部门将被取消是必然的，因为检验对质量本身没有任何的影响。来料质量控制将被转移到对供应商的过程控制和对样品的发行上；过程检验和终检将被转移到对公司工程的控制和产品生产前期计划上。
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