1 引言
在供应链管理中，供应商的评价和选择是非常重要的。
Bankar和Khoska把供应商的选择过程／方法作为一个重要的运作管理决策领域[1]。伴随准时化（Just-In-Time，JIT）和全面质量管理（TQM）理念在供应链中的广泛采用，供应商选择问题变得更加重要[2]。许多企业已经提高了对战略供应商挑选的注意力，以努力减少供应商带来的风险，通过供应商的质量认证确保质量源。如果企业要想在供应链环境下推行全面质量管理，企业必须细察商务活动的所有方面，特别是对供应商的考查[3]。另外，它还是全球制造和全球竞争的需要。一个世界级的制造商要参与全球市场竞争，就要通过供应链系统在客户需求响应、制造成本、主导技术、客户服务等方面形成强大的竞争力。这就要求企业不能仅把供应商的选择限定在本土，而是要在全球范围内寻求最优秀的合作伙伴[4]。
因此，在供应链管理环境下，谁抓住了作为“中间产业”的供应商，谁就有可能在全球化的竞争中占据主动。对供应商的选择问题也就成为今天所有企业不能忽视的战略性决策。
对供应商选择问题研究较早的是Dickson [5]。他识别出20多个供应商所具有的属性，这些属性是经理们选择供应商时要仔细权衡的。他从170个采购经理那儿收集到实践数据，发现了质量、成本、交货期是选择供应商时最重要的三个标准。从Dickson开始，已有很多人从理论角度进行了大量的研究，如供应商选择方法/过程战略重要性的研究、供应商选择方法/过程中在质量测度、成本测度、交货期测度之间的权衡研究[6]，等等。人们都意识到而且也提出在选择供应商时不能仅仅考虑成本，还要同时考虑质量、交货期履行和其它属性。
为了客观地评价和选择供应商，人们研究出了许多方法，在这些方法中，层次分析法是一种常用的定量研究方法。自1973年美国运筹学匹兹堡大学Satty教授提出到今天，层次分析法一直得到了广泛应用，其中一个重要原因在于它提出了层次的概念，使人感觉简单明了。然而层次分析法也有它的不足，其中之一是在指标权重分配时带有较的主观因素。原本是希望通过客观评定确定各个要素的权重来正确选择供应商，却因这些指标的权重往往是根据人们的主观意识来决定的，因而难免不出现偏颇，从而影响了这些评价方法的效用。灰色系统理论自1982年创立以来，日益引起国际学术界的关注。其中的灰关联分析模型可以解决因子间关联的相对度量，它提供了一个相对客观的评价指标权重测度方法。而且，它对数据要求不苛刻，可以用来解决数据量少、信息不全情形下的测度问题[7]。正是利用灰色系统理论的这一特点，本文提出了一个灰关联分析模型，试图用这个方法来探讨和研究供应商选择中与指标权重估计有关问题的解决途径，为确定供应商选择和评价指标权问题提供新的思路。
2 变量设定
如人们所知，用于供应商选择和评价的指标很多，然而在实际应用中比较重要的指标有三个：质量、成本、交货期。为简单和实用起见，我们以这三个常见指标为主设定本模型的4组变量因子：第一组是按时保质完成率因子；第二组是保质完成率因子；第三组是按时完成率因子；第四组是供应价格因子。下面分别进行定义和分析。
1) 按时保质完成率因子
它是指供应商供应的某一种产品（或零部件）按合同规定的交货时点和质量条件下实际供应的数目除以合同规定符合相应条件的数目的百分比率。供应商能否按期、保质和保量地履行供货合同，是每一个采购商所关心的问题。鉴于此，本文认为按时保质完成率因子可以代表供应商对订货合同的总体履行水平。
(2) 保质完成率因子
它是指供应商按合同规定的时间点和质量条件实际供应的某一种产品（或零部件）的数目除以按合同规定的时间点应该供应的数目的百分比率。这个变量主要从质量这个角度考虑供应商的挑选和评价标准，同时它也反映了供应商对订单的履行水平。
(3) 按时完成率因子
它是指供应商供应的某一种产品（或零部件）在合同规定的供应时点实际供应的数目除以按合同规定应该供应的数目的百分比率。时间限定的条件苛刻，则必然会使数量的完成受到严格挑战。它在一定程度上是对交货期履行水平的描述。
(4) 供应价格因子
即供应商供应某一种产品（或零部件）的价格，它是供应商履行成本承诺的主要体现。
需要说明的是，这四个因子主要考虑上述大多数人接受和认可的三个较重要的指标。另外，为了简化分析，我们假定供应商仅供应同一种产品（或零部件）。
这四组变量的数值在现实中都是可以计算出的。因为对每一个供应商供应的每一批货物，采购商对数量、质量、成本、时间是非常关心的，公司采购部门对于这样的数据一般是有记录的，通过这些数据就可以求出按时保质完成率、保质完成率、按时完成率、供应价格等具体的数值。
3供应商挑选和评价的指标权重灰关联分析模型
设定按时保质完成率为 ，保质完成率为 ，按时完成率为 ，供应价格为 。同时设 ；
我们以单命题多极性灰关联系统的分析为例进行相关研究。它是指只有一个命题，各个序列的极性不完全相同的系统。这里的系统是一个少数据不确定的系统，它有若干原始序列组成。序列是少数据、少信息的一种表现形式，它是描述系统行为的一种方式。
设 原始序列集由四个序列构成，即按时保质完成率子序列 、保质完成率子序列 、按时完成率子序列 、供应价格子序列 ，Ồ是变换，那么
定义1.1 令序列集 灰关联因子集（是指因子间具有可接近性、可比性和同极性），若 Ồ ，则称Ồ为灰关联变换，Ồ ，其中，INIT是初始化，AVG是均值化，INVL是区间化；称 为按时保质完成率因子序列、 为保质完成率因子序列、 为按时完成率因子序列， 为供应价格因子序列。这里，因子是指指标的变化序列；指标是命题的具体表现，命题是内涵独立且完整的任务。
定义1.2 令 为指定的参考序列，令△ ={△ (1), △ (2) △ (n)}，其中
△ (k)＝ ，则称△ 为保质完成率因子差异信息序列，它是质量因子和供应商履行因子之间差异的度量；令△ ={△ (1), △ (2) △ (n)}，其中△ (k)＝ ，则称△ 为按时完成率因子差异信息序列，它是时间因子和供应商履行因子之间差异的度量；令△ ={△ (1), △ (2) △ (n)}，其中△ (k)＝ ，则称△ 为价格因子差异信息序列，它是成本因子和供应商履行因子之间差异的度量。
定义1.3 令△(max)= △ (k)，△(min)= △ (k)，则称△(max)为按时保质完成率的上环境参数、△(min)为按时保质完成率的下环境参数。这里，环境是一个比较邻域；上、下环境参数代表了因子之间信息差异的最大值和最小值。
2) 对供应商的定期评估主要包括五个方面：
Delivery, Quality, Price, Engineering, Service.
1、Delivery Performance(交货)
1.1 On Time Delivery （准确性）
我们当时采用的指标是OTDC(On Time Delivery to Commitment)，即按时交货数量/承诺交货数量，也有公司选择使用OTDD(On Time Delivery to Demand)即按时交货数量/客户要求数量。OTDC是个百分数，可以按批/天/周/月计算。
1.2 Flexibility（灵活性）
评估供应商针对客户需求变动时的应对能力，包括物料供应及产能灵活性（我觉得用OTDD更恰当）。
各个公司对1.1和1.2所占分数比重有不同的看法。
2、Quality Performance（品质表现）
2.1 Defective Rate(缺陷率)--绝对是个硬指标，可以制定对照表，针对不同的Defective Rate打分。
需要注意的是：
一定要定义好计算方法：是按缺陷点的数量还是按照缺陷产品的数量来算，两种方法的结果可是大不一样的。比如：1000个产品中有1个测试通不过，经查这个坏品中有5个缺陷点。按照两种计算方法得出的缺陷率分别为1000DPPM5000DPPM，显而易见的分别。
2.2定义可接受缺陷的基准：每个产品都有LIFECYCLE，在生命周期的不同阶段应该制定相应的可接受缺陷率标准。通常，SAMPLE BUILD/PILOT RUN阶段可以容忍较高的缺陷率，随着批量生产，工艺日臻完善，可接受的缺陷率也会逐步降低。
2.3质量反馈：这个指标比较主观，评估的内容包括：供应商的质量管理体系；应对品质问题的态度；是否能及时发现原因及解决问题的能力等等。
3、Price（价格）
这个就不用说了，绝对由你做主。
当然没有任何供应商能在这个项目上得到满分。
4、Engineering capability(工程设计能力)
客户当时主要是考核各个CEM的工艺流程设计能力，特别是在新产品的试产过程中是否能及时发现问题，提供解决方案。
5、Communication & Service (沟通和服务)
比较笼统--包括日常的沟通及信息反馈，还有针对客户特殊要求的配合度等等。
打分的时候可以制定各个单项满分为5分或10分，每个公司有不同喜好。
我觉得最有艺术的就是分配各个指标的比例了。例如，新产品试产阶段可以相应提高第二四项（品质/工艺流程）的比重，等到量产开始，再次评估时可以调高价格的比重。
这种方法在管理几个CEM时很有用，既反映了实际情况，又给自己留有余地，始终掌握主动权。
在供应链管理中，供应商的评价和选择是非常重要的。
Bankar和Khoska把供应商的选择过程／方法作为一个重要的运作管理决策领域[1]。伴随准时化（Just-In-Time，JIT）和全面质量管理（TQM）理念在供应链中的广泛采用，供应商选择问题变得更加重要[2]。许多企业已经提高了对战略供应商挑选的注意力，以努力减少供应商带来的风险，通过供应商的质量认证确保质量源。如果企业要想在供应链环境下推行全面质量管理，企业必须细察商务活动的所有方面，特别是对供应商的考查[3]。另外，它还是全球制造和全球竞争的需要。一个世界级的制造商要参与全球市场竞争，就要通过供应链系统在客户需求响应、制造成本、主导技术、客户服务等方面形成强大的竞争力。这就要求企业不能仅把供应商的选择限定在本土，而是要在全球范围内寻求最优秀的合作伙伴[4]。
因此，在供应链管理环境下，谁抓住了作为“中间产业”的供应商，谁就有可能在全球化的竞争中占据主动。对供应商的选择问题也就成为今天所有企业不能忽视的战略性决策。
对供应商选择问题研究较早的是Dickson [5]。他识别出20多个供应商所具有的属性，这些属性是经理们选择供应商时要仔细权衡的。他从170个采购经理那儿收集到实践数据，发现了质量、成本、交货期是选择供应商时最重要的三个标准。从Dickson开始，已有很多人从理论角度进行了大量的研究，如供应商选择方法/过程战略重要性的研究、供应商选择方法/过程中在质量测度、成本测度、交货期测度之间的权衡研究[6]，等等。人们都意识到而且也提出在选择供应商时不能仅仅考虑成本，还要同时考虑质量、交货期履行和其它属性。
为了客观地评价和选择供应商，人们研究出了许多方法，在这些方法中，层次分析法是一种常用的定量研究方法。自1973年美国运筹学匹兹堡大学Satty教授提出到今天，层次分析法一直得到了广泛应用，其中一个重要原因在于它提出了层次的概念，使人感觉简单明了。然而层次分析法也有它的不足，其中之一是在指标权重分配时带有较的主观因素。原本是希望通过客观评定确定各个要素的权重来正确选择供应商，却因这些指标的权重往往是根据人们的主观意识来决定的，因而难免不出现偏颇，从而影响了这些评价方法的效用。灰色系统理论自1982年创立以来，日益引起国际学术界的关注。其中的灰关联分析模型可以解决因子间关联的相对度量，它提供了一个相对客观的评价指标权重测度方法。而且，它对数据要求不苛刻，可以用来解决数据量少、信息不全情形下的测度问题[7]。正是利用灰色系统理论的这一特点，本文提出了一个灰关联分析模型，试图用这个方法来探讨和研究供应商选择中与指标权重估计有关问题的解决途径，为确定供应商选择和评价指标权问题提供新的思路。
2 变量设定
如人们所知，用于供应商选择和评价的指标很多，然而在实际应用中比较重要的指标有三个：质量、成本、交货期。为简单和实用起见，我们以这三个常见指标为主设定本模型的4组变量因子：第一组是按时保质完成率因子；第二组是保质完成率因子；第三组是按时完成率因子；第四组是供应价格因子。下面分别进行定义和分析。
1) 按时保质完成率因子
它是指供应商供应的某一种产品（或零部件）按合同规定的交货时点和质量条件下实际供应的数目除以合同规定符合相应条件的数目的百分比率。供应商能否按期、保质和保量地履行供货合同，是每一个采购商所关心的问题。鉴于此，本文认为按时保质完成率因子可以代表供应商对订货合同的总体履行水平。
(2) 保质完成率因子
它是指供应商按合同规定的时间点和质量条件实际供应的某一种产品（或零部件）的数目除以按合同规定的时间点应该供应的数目的百分比率。这个变量主要从质量这个角度考虑供应商的挑选和评价标准，同时它也反映了供应商对订单的履行水平。
(3) 按时完成率因子
它是指供应商供应的某一种产品（或零部件）在合同规定的供应时点实际供应的数目除以按合同规定应该供应的数目的百分比率。时间限定的条件苛刻，则必然会使数量的完成受到严格挑战。它在一定程度上是对交货期履行水平的描述。
(4) 供应价格因子
即供应商供应某一种产品（或零部件）的价格，它是供应商履行成本承诺的主要体现。
需要说明的是，这四个因子主要考虑上述大多数人接受和认可的三个较重要的指标。另外，为了简化分析，我们假定供应商仅供应同一种产品（或零部件）。
这四组变量的数值在现实中都是可以计算出的。因为对每一个供应商供应的每一批货物，采购商对数量、质量、成本、时间是非常关心的，公司采购部门对于这样的数据一般是有记录的，通过这些数据就可以求出按时保质完成率、保质完成率、按时完成率、供应价格等具体的数值。
3供应商挑选和评价的指标权重灰关联分析模型
设定按时保质完成率为 ，保质完成率为 ，按时完成率为 ，供应价格为 。同时设 ；
我们以单命题多极性灰关联系统的分析为例进行相关研究。它是指只有一个命题，各个序列的极性不完全相同的系统。这里的系统是一个少数据不确定的系统，它有若干原始序列组成。序列是少数据、少信息的一种表现形式，它是描述系统行为的一种方式。
设 原始序列集由四个序列构成，即按时保质完成率子序列 、保质完成率子序列 、按时完成率子序列 、供应价格子序列 ，Ồ是变换，那么
定义1.1 令序列集 灰关联因子集（是指因子间具有可接近性、可比性和同极性），若 Ồ ，则称Ồ为灰关联变换，Ồ ，其中，INIT是初始化，AVG是均值化，INVL是区间化；称 为按时保质完成率因子序列、 为保质完成率因子序列、 为按时完成率因子序列， 为供应价格因子序列。这里，因子是指指标的变化序列；指标是命题的具体表现，命题是内涵独立且完整的任务。
定义1.2 令 为指定的参考序列，令△ ={△ (1), △ (2) △ (n)}，其中
△ (k)＝ ，则称△ 为保质完成率因子差异信息序列，它是质量因子和供应商履行因子之间差异的度量；令△ ={△ (1), △ (2) △ (n)}，其中△ (k)＝ ，则称△ 为按时完成率因子差异信息序列，它是时间因子和供应商履行因子之间差异的度量；令△ ={△ (1), △ (2) △ (n)}，其中△ (k)＝ ，则称△ 为价格因子差异信息序列，它是成本因子和供应商履行因子之间差异的度量。
定义1.3 令△(max)= △ (k)，△(min)= △ (k)，则称△(max)为按时保质完成率的上环境参数、△(min)为按时保质完成率的下环境参数。这里，环境是一个比较邻域；上、下环境参数代表了因子之间信息差异的最大值和最小值。
2) 对供应商的定期评估主要包括五个方面：
Delivery, Quality, Price, Engineering, Service.
1、Delivery Performance(交货)
1.1 On Time Delivery （准确性）
我们当时采用的指标是OTDC(On Time Delivery to Commitment)，即按时交货数量/承诺交货数量，也有公司选择使用OTDD(On Time Delivery to Demand)即按时交货数量/客户要求数量。OTDC是个百分数，可以按批/天/周/月计算。
1.2 Flexibility（灵活性）
评估供应商针对客户需求变动时的应对能力，包括物料供应及产能灵活性（我觉得用OTDD更恰当）。
各个公司对1.1和1.2所占分数比重有不同的看法。
2、Quality Performance（品质表现）
2.1 Defective Rate(缺陷率)--绝对是个硬指标，可以制定对照表，针对不同的Defective Rate打分。
需要注意的是：
一定要定义好计算方法：是按缺陷点的数量还是按照缺陷产品的数量来算，两种方法的结果可是大不一样的。比如：1000个产品中有1个测试通不过，经查这个坏品中有5个缺陷点。按照两种计算方法得出的缺陷率分别为1000DPPM5000DPPM，显而易见的分别。
2.2定义可接受缺陷的基准：每个产品都有LIFECYCLE，在生命周期的不同阶段应该制定相应的可接受缺陷率标准。通常，SAMPLE BUILD/PILOT RUN阶段可以容忍较高的缺陷率，随着批量生产，工艺日臻完善，可接受的缺陷率也会逐步降低。
2.3质量反馈：这个指标比较主观，评估的内容包括：供应商的质量管理体系；应对品质问题的态度；是否能及时发现原因及解决问题的能力等等。
3、Price（价格）
这个就不用说了，绝对由你做主。
当然没有任何供应商能在这个项目上得到满分。
4、Engineering capability(工程设计能力)
客户当时主要是考核各个CEM的工艺流程设计能力，特别是在新产品的试产过程中是否能及时发现问题，提供解决方案。
5、Communication & Service (沟通和服务)
比较笼统--包括日常的沟通及信息反馈，还有针对客户特殊要求的配合度等等。
打分的时候可以制定各个单项满分为5分或10分，每个公司有不同喜好。
我觉得最有艺术的就是分配各个指标的比例了。例如，新产品试产阶段可以相应提高第二四项（品质/工艺流程）的比重，等到量产开始，再次评估时可以调高价格的比重。
这种方法在管理几个CEM时很有用，既反映了实际情况，又给自己留有余地，始终掌握主动权。