质理管理是如何在小型企业中发挥作用的思考
产品质量是策划出来的，是生产出来的，这个问题在一般企业管理者心中都是明白的，但多数企业仍然停留在产品生产出来后，靠检验来维持产品的合格率；真正能在策划和生产之前如何让质量管理介入，还是很多企业目前比较困惑的，特别是我县小型企业较为集中，在这类企业中，普遍存在设计人员资源不足，能在生产前就导入质量管理显得更为主要。目前，在小型企业中，一切质量问题都是老板说了算，而老板们往往多数处于专业知识较贫乏。本文的目的在于帮助一般小型企业在质量管理工作薄弱，技术策划能力不足的状态下，如何在产品立项前和产品生产的过程中导入质量管理的观念。，指导企业作出一些实际操作性强，企业完全能做到的方法，所以，本文对于在先期策划中常使用的FMEA、CP、SPC、MSA等策划和控制手段不做深入的探讨。如下是作者在十年的技术管理中得出的一些体会，供参考：
1 立项的质量管理；目前我县企业老板在产品的立项上，都是凭感觉，只注重表面，如原材料成本，工人工资，低值易耗，运费，及其它一些成本摊消。倚仗着我县产业链的完整，生产出无数形似而根本无法使用的产品。仅指弹簧一例：多数厂家都是一件样品或性能参数全无要求的一张图纸给生产厂家，任由生产厂家做出一形似的产品，就可以装配在产品上。产品性能如何能达到要求。要解决此类问题只需做到。
1）委外厂商的选择；在考查供方时，重点注意供方的产品检测手段，如检测设备等硬件的缺乏，做出来的产品他自己都不知道结果，你还能相信他吗？
2）外加工时，利用专业厂家的优势，要求外协厂家按样品生产前，需对样品进行性能测试，并对其检测结果作出质量承诺。3）作为提供产品或服务的供方，应完全清楚所提供的产品定义，一方面是利用自己的专业优势，向客户介绍产品生产过程中要点和关键特性，加强客户对自身的信任，发展潜在的客户，努力提高市场占有率。另一方面，利用客户的设计开发的技术资源，接受客户的指导，利用客户已有的工艺，工装、模具，检具等，达到客户的技术要求。与客户互惠互利，共同前进。笔者在对供方作第二方审核时，就曾遇到过供方拒绝审核方进入生产现场的情况。这种自负表现不仅仅是不符合质量体系的基本要求，更重要的是封闭了自己。拒绝接受帮助的后果只能是倒退和落后。千万不要害怕自己的工艺方法被别人学去。
3）最高管理者对质量管理人员职责范围内的工作态度也是决定产品质量的关键，对于质量管理人员，除非你不想得到非预期的效果，否则就不能随意干涉质量管理人员的工作。因为在你任命他（她）担任此工作时，就应该并已经授与他（她）进行管理的权力。对于产品的非预期质量问题，只能通过与客户的沟通，得到客户的支持，制成品让步接收，在制品质量问题请求客户帮助来解决，而不是置质理管理人员的结轮不顾，随意降低质量要求，以侥幸态度放行产品。
2 过程的质量管理：在项目确定后，对产品的确切定义是关键的第一步。很多企业进行产品模仿时，仅知道该产品用在哪里，其主要功能是啥，对于产品的性能参数，使用环境，安装要求，全然不知，更不用说产品的标准化，可维修性，可互换性要求等，更时一无所知。盲人瞎马，仅凭胆子大，制造出来的产品结果就是中看不中用，完全失去产品使用价值，卖多少，退多少，所有投入血本无归。对此，我们在定义产品时，如果是按客户要求制造的产品。
1） 按图制造。此类产品质量较易把握，技术要求明确。关键管理放在原材料是否能按要求，因为产品生产出来后，材料是产品不可逆转的因素。特别是代用或替换材料 ，必须经客户认可，千万别仅凭自己的感觉，认为替换材料与原要求材料只有细微差异，就冒然替换，由此引起的批量报废很多，甚至引起索赔。
2） 按样品制造，此种情况较为复杂。（这也是当前很多小型企业的新品开发途径），除了前面所要对产品的各项参数完全定义外，必关注的关键点是；原材料确认：装配关系界定：检测手段完备。
3）、工艺顺序的确定；关键点为持殊特性完成的顺序，常称为特性矩阵图，以及哪道工序相对哪个特性有影响，确定产品特殊特性完成的顺序是至关重要的。
4）、职责的确定，在我县许多小型企业中，职责的范围含糊不清，一个产品从投入到成品产出，生产和质量都由一个带班师付进行管理。这是一个产品质量管理的太忌，不管企业多小，生产和质量必须由不同的人进行管理，除非生产参与者只有一个，否则就应明确各自的职责和权限，由于职责和权限不明确，造成产品的批量报废现象各个企业均有发生，其关键就是没有明确的责任人，向最高管理者报告企业在运行中已经出现的不良现象和可能发生的潜在问题。
5）人员的培训，在质量管理中，培训工作从头到尾的贯穿于整个生产过程，涵盖面应该是全员的，作者就曾在工作中遇到过由于转运工人，因工艺流程不熟，将本应运入C序的产品，误运到F序，（生产线不是专为此产品设计的），由于B工序漏加工，基准未达到要求，至使产品批量报废。由此可见就是物流人员培训也是重要的，所以质量管理是一个全员参与的要求，不是只可说说而已的事。在小企业中，培训的方法完全可以是老员工培训新员工，在产品投入生产之前，由带班师付对所有员工讲清每工序的关键要求和质量指标。尽量采用如：不能装夹，不能通过，不能作业等防错手段，使整个产品质量能在整个过程中得到控制，从而不仅是降低了检测成本，也能使质量得到大幅度提升。
产品质量是策划出来的，是生产出来的，这个问题在一般企业管理者心中都是明白的，但多数企业仍然停留在产品生产出来后，靠检验来维持产品的合格率；真正能在策划和生产之前如何让质量管理介入，还是很多企业目前比较困惑的，特别是我县小型企业较为集中，在这类企业中，普遍存在设计人员资源不足，能在生产前就导入质量管理显得更为主要。目前，在小型企业中，一切质量问题都是老板说了算，而老板们往往多数处于专业知识较贫乏。本文的目的在于帮助一般小型企业在质量管理工作薄弱，技术策划能力不足的状态下，如何在产品立项前和产品生产的过程中导入质量管理的观念。，指导企业作出一些实际操作性强，企业完全能做到的方法，所以，本文对于在先期策划中常使用的FMEA、CP、SPC、MSA等策划和控制手段不做深入的探讨。如下是作者在十年的技术管理中得出的一些体会，供参考：
1 立项的质量管理；目前我县企业老板在产品的立项上，都是凭感觉，只注重表面，如原材料成本，工人工资，低值易耗，运费，及其它一些成本摊消。倚仗着我县产业链的完整，生产出无数形似而根本无法使用的产品。仅指弹簧一例：多数厂家都是一件样品或性能参数全无要求的一张图纸给生产厂家，任由生产厂家做出一形似的产品，就可以装配在产品上。产品性能如何能达到要求。要解决此类问题只需做到。
1）委外厂商的选择；在考查供方时，重点注意供方的产品检测手段，如检测设备等硬件的缺乏，做出来的产品他自己都不知道结果，你还能相信他吗？
2）外加工时，利用专业厂家的优势，要求外协厂家按样品生产前，需对样品进行性能测试，并对其检测结果作出质量承诺。3）作为提供产品或服务的供方，应完全清楚所提供的产品定义，一方面是利用自己的专业优势，向客户介绍产品生产过程中要点和关键特性，加强客户对自身的信任，发展潜在的客户，努力提高市场占有率。另一方面，利用客户的设计开发的技术资源，接受客户的指导，利用客户已有的工艺，工装、模具，检具等，达到客户的技术要求。与客户互惠互利，共同前进。笔者在对供方作第二方审核时，就曾遇到过供方拒绝审核方进入生产现场的情况。这种自负表现不仅仅是不符合质量体系的基本要求，更重要的是封闭了自己。拒绝接受帮助的后果只能是倒退和落后。千万不要害怕自己的工艺方法被别人学去。
3）最高管理者对质量管理人员职责范围内的工作态度也是决定产品质量的关键，对于质量管理人员，除非你不想得到非预期的效果，否则就不能随意干涉质量管理人员的工作。因为在你任命他（她）担任此工作时，就应该并已经授与他（她）进行管理的权力。对于产品的非预期质量问题，只能通过与客户的沟通，得到客户的支持，制成品让步接收，在制品质量问题请求客户帮助来解决，而不是置质理管理人员的结轮不顾，随意降低质量要求，以侥幸态度放行产品。
2 过程的质量管理：在项目确定后，对产品的确切定义是关键的第一步。很多企业进行产品模仿时，仅知道该产品用在哪里，其主要功能是啥，对于产品的性能参数，使用环境，安装要求，全然不知，更不用说产品的标准化，可维修性，可互换性要求等，更时一无所知。盲人瞎马，仅凭胆子大，制造出来的产品结果就是中看不中用，完全失去产品使用价值，卖多少，退多少，所有投入血本无归。对此，我们在定义产品时，如果是按客户要求制造的产品。
1） 按图制造。此类产品质量较易把握，技术要求明确。关键管理放在原材料是否能按要求，因为产品生产出来后，材料是产品不可逆转的因素。特别是代用或替换材料 ，必须经客户认可，千万别仅凭自己的感觉，认为替换材料与原要求材料只有细微差异，就冒然替换，由此引起的批量报废很多，甚至引起索赔。
2） 按样品制造，此种情况较为复杂。（这也是当前很多小型企业的新品开发途径），除了前面所要对产品的各项参数完全定义外，必关注的关键点是；原材料确认：装配关系界定：检测手段完备。
3）、工艺顺序的确定；关键点为持殊特性完成的顺序，常称为特性矩阵图，以及哪道工序相对哪个特性有影响，确定产品特殊特性完成的顺序是至关重要的。
4）、职责的确定，在我县许多小型企业中，职责的范围含糊不清，一个产品从投入到成品产出，生产和质量都由一个带班师付进行管理。这是一个产品质量管理的太忌，不管企业多小，生产和质量必须由不同的人进行管理，除非生产参与者只有一个，否则就应明确各自的职责和权限，由于职责和权限不明确，造成产品的批量报废现象各个企业均有发生，其关键就是没有明确的责任人，向最高管理者报告企业在运行中已经出现的不良现象和可能发生的潜在问题。
5）人员的培训，在质量管理中，培训工作从头到尾的贯穿于整个生产过程，涵盖面应该是全员的，作者就曾在工作中遇到过由于转运工人，因工艺流程不熟，将本应运入C序的产品，误运到F序，（生产线不是专为此产品设计的），由于B工序漏加工，基准未达到要求，至使产品批量报废。由此可见就是物流人员培训也是重要的，所以质量管理是一个全员参与的要求，不是只可说说而已的事。在小企业中，培训的方法完全可以是老员工培训新员工，在产品投入生产之前，由带班师付对所有员工讲清每工序的关键要求和质量指标。尽量采用如：不能装夹，不能通过，不能作业等防错手段，使整个产品质量能在整个过程中得到控制，从而不仅是降低了检测成本，也能使质量得到大幅度提升。