中国制造寻求精益之路

原材料、在制品和产成品的停滞积压，管理的重复、等待造成的浪费在许多企业广泛存在

编者按 20世纪70年代，JIT(just in time)模式出现在日本丰田，20世纪90年代，美国学者将之提炼成为“精益思想”。通俗地说，精益生产就是找出浪费并消灭之，以达到快速应对市场需求的目的。精益生产的理念传入中国已经有20多年的历史，如今主要应用于汽车制造业和军工制造业。在大力倡导建设节约型社会的今天，有必要深入探讨精益生产在中国制造业应用的价值，我们选取了广州本田这家企业，帮助读者了解精益思想在企业的表现及其实施成果。

    我们是否需要精益生产

    精益生产在中国，是一个既熟习又陌生的概念，企业或对精益知之甚少，或将JIT、看板管理、零库存、拉式生产这些实现精益生产的次级构等同于精益生产。从1977年丰田生产方式引入中国，尽管不乏长春一汽这样的中国精益的先驱，但客观地说，中国制造业对精益生产尚属于浅尝辄止。

    日本、美国的制造业都从中获益，中国制造业为什么会忽视精益呢？北京维深精益信息技术有限公司总经理鲁康认为，排除对精益的不了解，而更重要的原因是企业满足于目前的生产方式，缺危机感，从而在前期成本投入面前却步。

    丰田模式正是为了解决日本在困难环境中发展工业的需要而产生的：在高速增长的后期，缺少充足资源、资金和劳动力，面对狭窄而多样化需求的市场条件。

    中国制造业与50年前的日本有着惊人的相似，面临着工业大国的压力、缺少发展的资金和资源。但不同的是，中国拥有正在成长着的巨大国内市场，丰富的低价劳动力，而大量劳动密集型产品的转移，给了“中国制造”机会。这让中国制造业可以用粗放的管理、高的消耗和初级劳动力得到有限的发展空间。

    但过分依赖于廉价劳动力和过高的资源消耗的“中国制造”，正存在着忧患和危机。2004年12月中央经济工作会议明确地提出节约能源、资源是优化结构的重要目标，逐步构建节约型的产业结构。从中国制造业的发展看，推行精益生产是落实关于“节约型发展道路”决策的成熟企业管理途径。

    什么企业需要精益生产

    大洋摩托就曾遇到这样的问题，越来越多的消费者希望摩托车有适合自己的改变，颜色、高度或者是把手的距离。这是一家十分典型的应推行精益生产的企业————对产品的个性化需求，期待企业从传统批量生产转向批量定制生产。

    可以说，只要是存在对产品个性需求的行业都需要精益生产，而这往往体现在复杂产品制造业，或许这不难解释为什么我国运用精益生产最多的行业，是汽车业和军工制造业。

    但简单产品也不一定不需要精益。

    如探头，产品的特殊性要求每个探头都有独一无二的产品标识，从而才能在火灾预警时做出最准确的位置判断。一家探头生产企业在使用精益生产以后，改变了原本的手工方式，极大降低了成本。

    此外，由于精益生产通过消除浪费、消除一切非增值过程，以实现提高质量、降低成本和缩短提前期的效果。在生产能力过剩、竞争剧烈的制造领域，如家电、电脑和汽车制造，精益生产也许是它们走出困境的出路。

    美国学者施恩伯(Richard· Schonberger)教授曾考察近500个世界著名企业，2/3应用了精益制造的企业的库存周转次数一直持续增长，而约1/3的最近10—15年没有涉足过精益应用的企业，没能放掉他们沉重的库存包袱。 精益是消除浪费和创造价值的统一，存在于从销售、设计、工艺准备、供应到服务支持等产品生命周期的全过程之中。从这一意义上来说，虽然定制需求并未深入各行各业，并非所有企业目前都需要立即推行精益生产，但所有企业都需要把对“制造过程”的注意力，扩展到占用产品在企业流转70%以上时间的“非制造过程”，在各个环节运用精益思想减少浪费。

    精益生产如何走入企业

    越来越多的软件公司注意到精益管理市场，一些公司甚至开始在ERP等企业管理软件上打上“精益”补丁。这为企业实现精益生产带来便利，一些软件可以对每一件产品的所有流程进行独立跟踪，充分满足“定制”需求。然而，对于那些信息化程度不高的企业，推广是个难题，而更重要的是，精益生产在不同的行业和企业，不是可以通过一个软件就能完全实现的。 

    “精益是一种思想，一种理念，而不是一个可复制的系统和产品，不同的企业有自己的不同的精益生产模式。”鲁康强调说。事实表明，精益生产企业对精益的理解和实施都不相同。

    如海尔橱柜的生产模式，是完全符合精益思想的“批量定制”的，他们的办法是，生产出不同的规格产品，再通过组合来满足定制需求。在精益生产较为普及的汽车制造业，不同企业往往有自己的一整套办法，从原材料采购到生产车间，从销售到员工管理。

    精益走入企业还需要其他行业的充分发展予以配合，如物流业。在原材料供应、产品销售环节，“及时送达”一旦遭遇物流企业失误，将给精益生产企业带来巨大损失。

    十多年来致力于精益生产研究的维深精益总工陈绍文认为，政府有关部门、行业协会应当组织精益应用的推广，还需要社会科学、经济学的研究人员参与，在可持续发展战略、人力资源管理等方面，做出深入研究，发展和创新属于中国制造业的精益生产。