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8D 报告如何写？
1）写8D报告的基本原则
a）使用简单，正确的语言
简单，但是能够清晰的说明问题
不使用缩略语（或给出全称的说明）
b）符合逻辑性
一步一步的相互印证，没有前后矛盾的说法，也不要从8D里延伸出新的问题出来。
c）目标读者
外行——在某个项目上没有接受过培训的，不具备相关行业背景知识
没有技术背景，缺少工程经验的人员
说白了就是让白痴也看明白
d）多一些“花花草草”的东西
多放一些图片，比如各种对策实施的证据，过程记录的证据，在线产品验证的证据。
多采用一些工具，比如鱼骨图，排列图，FTA啊，这样可以唬住一般的客户了
e）兼顾顾客的要求和公司的利益
了解顾客的心理，在一定程度上去迎合客户的需求，要给客户看出我们很重视这个8D，并且花了很大的精力和财力才采取各项措施。
对公司明显做不到的改善措施/方法，就没有必要列出，但也可以利用客户来推动内部的持续改善。
2）8D方法步骤
这个不再啰嗦概念方面的东西，写一些我个人的感受。
a）2D问题描述阶段
必须说明所有客户反馈失效的相关信息，失效描述(外观不良，电性能不良…)，退回样品信息（品名，型号，数量，批号）
失效发生的信息（受入检查，整机测试，老化试验，0km，市场…)和具体的失效分析结果。通过FA找到失效的真正问题点也是非常关键的，这个对今后的数据分析和原因分析有很大的帮助。
b）3D遏制行动阶段
3D通常可以包含以下内容，实施有效的遏制行动来停止问题延续，防止类似不良的产品继续产生并发给客户，可以通过额外/加严的控制(e.g. 100% 全检)，将异常信息传达给相关人员，提升其意识和注意，对现有的库存和在线产品进行验证，是否有同样的问题，确认受影响批的生产记录（过程监控的数据（抽样试验的数据，检验数据，测试datalog），合格率数据，过程中不良分类（是否和投诉有关联），前后批次（通常需要3-5批）的合格率数据，不良分类，设备维修记录（异常批没有维修记录，需确认之前一次和之后一次），品种更换记录等）－－这些记录的整理非常关键，传说中的Data mining，通过挖掘数据，可能会找到问题的规律。3D中还有一个重要的步骤就是“初始的风险评估”，评估是否需要召回或隔离，以此避免避免更多的可能存在失效产品被使用。
c）4D原因分析阶段
原因分析我们通常采用5WHY、鱼刺图、FTA的方法，个人觉得这些方法是非常好的，可以找到真正的原因。我最恨的就是一句话两句话的原因。原因分析不清，不管是对8D报告来说还是对问题解决来说，完全失败。
很多偶发的问题可能是找不到原因的，那么FTA就提供了很好的帮助，通过头脑风暴把大家的意见结合起来，对每个可能性进行排查。这些可能性有的会被推翻，有的会被证实。证实还是证伪通常根据之前的数据分析，历史记录和再现试验来验证（也可以根据你的需求哦，^_^），通常这样的发生率很小案列，最终找不到原因的时候，都是挑一个可能发生的，公司容易改进的（或者确实需要改进的），做为发生原因来回答客户。为了便于客户的理解，我们可以制作一些图片来说明失效的机理，必要时候用动画也是可以的。为了说明模具如何把产品冲偏，用动画或图片的效果要远远好于文字说明。
需要注意的是，原因分析要和问题描述相吻合，也就是说，这个原因确实可以引起这个现象，然后进行再现试验，再现之后，产品确实出现了和投诉一样的失效模式和现象，这样我们才认可这个原因分析到位了。当然，不合格的产品为什么从公司流出也是需要考量的，比如有的缺陷在测试时候不能筛选，我们以后改善以后如何保证筛选出来。
还有一点，大厂往往比较在意的，就是系统方面的原因分析，这对汽车工业来说，那是一定需要了。
Machine –e.g.设备设定，参数没有优化，设备放行的标准，设备的管理维护不足…
Material –e.g. 材料规范/公差不适宜，受入检查方法不合适，供应商认定有不足…
Method –e.g. 方法/流程没有优化,混乱的指令，没有定义相关规范和检查项目…
Man –e.g. 人为错误，无效的培训，违反纪律
对一些重复发生的问题，客户往往会比较纠结你为什么以前的原因分析没有分析到，这个时候，FTA就起作用了，可以通过FTA的分析把相同的现象引到不相同的原因上，当然，我们也要据理力争，不是所有的缺陷都可以消失或者预防到的，特别是制造过程中。如果做到了没有缺陷、不合格品流出，应该不是什么大问题。想想看，航天工业目前也不能做到零缺陷。我们只能把能想到的，预防起来。
d）5D纠正措施阶段
几个关键点如下:
包括针对发生原因/流出原因/系统原因，都是需要采取纠正措施的，另外需要考虑防呆方法的运用，比如人为错误的问题，是否需要增加装置，来保证人即使想出错也不可以。（工人可能会提前打开烘箱，这样产品受热的时间会不够影响性能，但通过增加电子锁，烘箱一定在时间足了以后，自动打开，就可以防呆。）
纠正措施前后的对比也是必须的，我们看到一些报告中写“加强检验”或“加强控制”等，这个说的是不清楚的，一定要说清楚，加强前是怎么样，加强后怎么样，列个表，既清楚，又符合我之前说的“花花草草”原则。
纠正措施是否有负面效应？这点需要考虑，同时在报告中，要把执行的时间和责任人，当前对策的执行状态写清楚。同时，在这条里，可以写上采取上述纠正措施后的验证结果或者验证计划（甘特图应该是比较好的工具），当然，也有人写在6D里，我个人觉得只要考虑到这点，就可以了，放D5还是D6，我也没有意见，不知各位高手有和见解。
e）7D预防再发阶段
一定要考虑横向展开，也就是所谓的fan out，对所有可能产生同样问题的产品/PKG/设备/生产线/工序标准化和展开相关的纠正措施。比如A工序的维修员在修了设备后有一个螺丝忘记拧了，改善措施是建立一套设备维修以后针对设备/产品进行首检的机制，那么我们当然要横向展开到所有的工序所有的设备，同时还考虑到除了维修以后的验证，还有设备突然停机（停电，停气，死机），更换产品品种，长期设备闲置后开启等，这些建立的一整套的检查清单。各种文件的升版也很重要，这个倒不在客户评价你的8D中体现，往往在客户现场审核的时候，找出当时的报告，看看你是否把对策文件化之类，如果一开始没有做好，那也比较麻烦。特别提出，FMEA是一定需要进行评审的，通常也是需要升版相关内容的，比如RPN的重新评价，更新控制措施等。
1）写8D报告的基本原则
a）使用简单，正确的语言
简单，但是能够清晰的说明问题
不使用缩略语（或给出全称的说明）
b）符合逻辑性
一步一步的相互印证，没有前后矛盾的说法，也不要从8D里延伸出新的问题出来。
c）目标读者
外行——在某个项目上没有接受过培训的，不具备相关行业背景知识
没有技术背景，缺少工程经验的人员
说白了就是让白痴也看明白
d）多一些“花花草草”的东西
多放一些图片，比如各种对策实施的证据，过程记录的证据，在线产品验证的证据。
多采用一些工具，比如鱼骨图，排列图，FTA啊，这样可以唬住一般的客户了
e）兼顾顾客的要求和公司的利益
了解顾客的心理，在一定程度上去迎合客户的需求，要给客户看出我们很重视这个8D，并且花了很大的精力和财力才采取各项措施。
对公司明显做不到的改善措施/方法，就没有必要列出，但也可以利用客户来推动内部的持续改善。
2）8D方法步骤
这个不再啰嗦概念方面的东西，写一些我个人的感受。
a）2D问题描述阶段
必须说明所有客户反馈失效的相关信息，失效描述(外观不良，电性能不良…)，退回样品信息（品名，型号，数量，批号）
失效发生的信息（受入检查，整机测试，老化试验，0km，市场…)和具体的失效分析结果。通过FA找到失效的真正问题点也是非常关键的，这个对今后的数据分析和原因分析有很大的帮助。
b）3D遏制行动阶段
3D通常可以包含以下内容，实施有效的遏制行动来停止问题延续，防止类似不良的产品继续产生并发给客户，可以通过额外/加严的控制(e.g. 100% 全检)，将异常信息传达给相关人员，提升其意识和注意，对现有的库存和在线产品进行验证，是否有同样的问题，确认受影响批的生产记录（过程监控的数据（抽样试验的数据，检验数据，测试datalog），合格率数据，过程中不良分类（是否和投诉有关联），前后批次（通常需要3-5批）的合格率数据，不良分类，设备维修记录（异常批没有维修记录，需确认之前一次和之后一次），品种更换记录等）－－这些记录的整理非常关键，传说中的Data mining，通过挖掘数据，可能会找到问题的规律。3D中还有一个重要的步骤就是“初始的风险评估”，评估是否需要召回或隔离，以此避免避免更多的可能存在失效产品被使用。
c）4D原因分析阶段
原因分析我们通常采用5WHY、鱼刺图、FTA的方法，个人觉得这些方法是非常好的，可以找到真正的原因。我最恨的就是一句话两句话的原因。原因分析不清，不管是对8D报告来说还是对问题解决来说，完全失败。
很多偶发的问题可能是找不到原因的，那么FTA就提供了很好的帮助，通过头脑风暴把大家的意见结合起来，对每个可能性进行排查。这些可能性有的会被推翻，有的会被证实。证实还是证伪通常根据之前的数据分析，历史记录和再现试验来验证（也可以根据你的需求哦，^_^），通常这样的发生率很小案列，最终找不到原因的时候，都是挑一个可能发生的，公司容易改进的（或者确实需要改进的），做为发生原因来回答客户。为了便于客户的理解，我们可以制作一些图片来说明失效的机理，必要时候用动画也是可以的。为了说明模具如何把产品冲偏，用动画或图片的效果要远远好于文字说明。
需要注意的是，原因分析要和问题描述相吻合，也就是说，这个原因确实可以引起这个现象，然后进行再现试验，再现之后，产品确实出现了和投诉一样的失效模式和现象，这样我们才认可这个原因分析到位了。当然，不合格的产品为什么从公司流出也是需要考量的，比如有的缺陷在测试时候不能筛选，我们以后改善以后如何保证筛选出来。
还有一点，大厂往往比较在意的，就是系统方面的原因分析，这对汽车工业来说，那是一定需要了。
Machine –e.g.设备设定，参数没有优化，设备放行的标准，设备的管理维护不足…
Material –e.g. 材料规范/公差不适宜，受入检查方法不合适，供应商认定有不足…
Method –e.g. 方法/流程没有优化,混乱的指令，没有定义相关规范和检查项目…
Man –e.g. 人为错误，无效的培训，违反纪律
对一些重复发生的问题，客户往往会比较纠结你为什么以前的原因分析没有分析到，这个时候，FTA就起作用了，可以通过FTA的分析把相同的现象引到不相同的原因上，当然，我们也要据理力争，不是所有的缺陷都可以消失或者预防到的，特别是制造过程中。如果做到了没有缺陷、不合格品流出，应该不是什么大问题。想想看，航天工业目前也不能做到零缺陷。我们只能把能想到的，预防起来。
d）5D纠正措施阶段
几个关键点如下:
包括针对发生原因/流出原因/系统原因，都是需要采取纠正措施的，另外需要考虑防呆方法的运用，比如人为错误的问题，是否需要增加装置，来保证人即使想出错也不可以。（工人可能会提前打开烘箱，这样产品受热的时间会不够影响性能，但通过增加电子锁，烘箱一定在时间足了以后，自动打开，就可以防呆。）
纠正措施前后的对比也是必须的，我们看到一些报告中写“加强检验”或“加强控制”等，这个说的是不清楚的，一定要说清楚，加强前是怎么样，加强后怎么样，列个表，既清楚，又符合我之前说的“花花草草”原则。
纠正措施是否有负面效应？这点需要考虑，同时在报告中，要把执行的时间和责任人，当前对策的执行状态写清楚。同时，在这条里，可以写上采取上述纠正措施后的验证结果或者验证计划（甘特图应该是比较好的工具），当然，也有人写在6D里，我个人觉得只要考虑到这点，就可以了，放D5还是D6，我也没有意见，不知各位高手有和见解。
e）7D预防再发阶段
一定要考虑横向展开，也就是所谓的fan out，对所有可能产生同样问题的产品/PKG/设备/生产线/工序标准化和展开相关的纠正措施。比如A工序的维修员在修了设备后有一个螺丝忘记拧了，改善措施是建立一套设备维修以后针对设备/产品进行首检的机制，那么我们当然要横向展开到所有的工序所有的设备，同时还考虑到除了维修以后的验证，还有设备突然停机（停电，停气，死机），更换产品品种，长期设备闲置后开启等，这些建立的一整套的检查清单。各种文件的升版也很重要，这个倒不在客户评价你的8D中体现，往往在客户现场审核的时候，找出当时的报告，看看你是否把对策文件化之类，如果一开始没有做好，那也比较麻烦。特别提出，FMEA是一定需要进行评审的，通常也是需要升版相关内容的，比如RPN的重新评价，更新控制措施等。
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