变更管理案例分析

通过两个变更管理的案例教训，分析变更管理和变化点管理的重点对象
 

变更管理，通常涉及产品变更和过程变更，建立在变化点管理之上。变化点管理做的很差，变更管理就不可能有好的结果。
案例一：
公司生产的紧固件制动油封的紫铜垫片，主要用在制动器的过油螺栓上，某日主机厂电话通知，发现多例紫铜垫片装配后开裂，要求立即处理。为此立即赶到装配现场，查看装配工艺没有问题，垫片外观完好，将同批件取几个回来分析。检查维氏硬度合格，金相检查发现组织存在重大问题，因此锁定热处理出现异常。该产品工艺一致都是采用淬油工艺，经过询问车间主任，有一批产品改为淬水工艺，这个改变并没有通知到技术部、质量部、检验人员，且该批量较大，车间主任反馈因生产排程问题，而且当时硬度测试也是合格的。后来这批产品全部报废，损失几万RMB，已装车产品召回替换。
案例二：
发动机主轴承螺栓（M16*1.5）以前的工艺为棒材下料，红锻（红镦）打头，车加工后热处理，校直，磨削，碾制螺纹；由于红锻效率低，另外磨削余量大，开发改进工艺路线为盘圆冷锻（冷镦）打头，热处理，校直，磨削，碾制螺纹；批量出货后客户装配发现难以装配，经过调查发现螺栓的跳动超差明显（螺栓弯曲）。经过调查，该变更存在验证不充分，热处理后长螺栓存在不可避免的弯曲，由于磨削余量大幅减少，出现直线度超差。且在生产、检验过程中没有反馈异常。
案例一反映出变更没有良好的策划，变更的方案没有得到评审，变更的信息没有流通，变更的工艺验证和产品验证不充分；而且在关键工序和特殊过程的随意变更本身就是反映出管理不严谨。
案例二反映出企业追求利润，盲目变更，FMEA分析缺失。在实施变更过程缺少跟踪，变更验证不足（缺少形位公差检查，以前就没有检查这个项目，工艺流程可以保证）。另过程控制缺失（校正工序因螺栓坯径变化后直线度检规需要重新设计制造，这个应该由开发设计提供或通知品保制作）。该变化涉及过程工艺变更，严格的说应该向客户提出变更申请并提供相关报告，可能被要求重新提交PPAP。
质量管理理论告诉我们，变化是绝对的，我们要在纷繁的变化中识别特殊原因的引起变化，关注、判断、干预和跟进验证这些变化，树立变化点管理意识，建立变化点管理的流程和办法，在公司范围内得到宣贯和认可，要各岗位人员知晓那些属于变化点管理的范围，如何确认和验证，需要哪些单位、个人知晓和配合，向谁报告，产品标识，如何处理产品，如何标准化。
关键工序和特殊过程管理，为啥特殊和关重，不就是因为对产品的最终特性有重大影响，无法及时验证或不能经济的验证，主要靠条件参数管理和破坏性实验。在关重工序和特殊过程的调整必须慎重，集思广益严格的策划和反复推演，充分预估可能带来的正反影响，条件具备时可以小样验证；当客户有要求时，必须在正式切换前得到客户的批准。