我的ＧＰ创建历程

2002年10月，进入这个公司做品保主管，12月，第一次听说SS-00259，公司很看重日系客户的要求，也很有前瞻性，知道通过SONY GP认证对公司而言的重要性，因此我接到了公司高层的安排，在处理日常工作的同时，建立GP系统并通过认证，当时的我，一无所知，公司也没有任何的人能协助，仅有的资源就是一台能上网的电脑和不给加班费的无限期的加班时间。就这样，我开始了我的兼职GP工作。刚开始，因为不知道它涉及的广度，所以也没有办法排出计划，只能用心去看那本SS-00259，花了一个月的时间，从管制项目到管制值，测试方式一直延伸到管制这些项目的目的，我都很用心的去了解，很感谢SGS测试部的工程人员，告诉了我很多有关于ICP测试的知识。了解的越多，越感觉到这个系统的复杂及庞大。就这样，我开始做我的系统，以一个品保管制品质的方式及意向开始展开环境物质含量管制系统的架构。写着，推敲着，一路从供应商管理，进料管理，检测，在制产品，工治具直到成品，出货，客户端。用了三个月，写了一份36页的推行及管理手册。用了两年的时间推进并整合到ISO中，这时才知道真的好难，总结一下主要有这些地方：1：公司的管理层有这个想法，但提供的资源并不足。2：连品质管制的某些方式都不能接受的生产，采购等单位，更无法接受环境物质含理管理的要求。更不用提教育训练的配合及落实。3：因为不可能全部切入，所以环保及非环保产品生产的区隔很难。不论你用专线生产，专门的车间还是其它办法，都有混用的机率。连最基本的物料管控系统都是一个大难题。4：验证难，没有ICP，只能通过供应商提供报告和自己送第三方测试。用料号展开成材质，公司一共有近4000个材质别要展开送测并建立完善的报告有效确认及有效期管制。加上供应商有很多在2003年那个时候还没有GP的意识，配合上很些问题，毕尽不是大公司，厂商在配合上没有什么忠诚度。5：保证书的签回永远是我心中的痛。因此我跑遍了所有的厂商。6：不论有没有MRP，ERP系统，批号管制及可追踪性都是个难题。因为是少量多样的生产，可能到现在为止，在少量多样的领域的企业建立的最完善的批号管制方式都还是一套复杂的系统。7：记录的保存，需至少五年。加上05年买了XRF，那个报告真叫多，2003到2007，用A4纸叠高，仅环境报告部分近40M高。8：异常处理难，流程难写，实际作业更难。一次套管PBDES超了，我处理了一个月，跑厂商，跑客户，做梦都在想是不是有一个批号没有冻结或者没有处理。呵呵2005年，RoHS环保的要求在业界更强列了，花了一个星期，累计开了超过30小时的会，我终于说服公司全部导入环保。这此，公司报废了近100万RMB的材料。而且不论客人是否有要求，我们均用环保材料生产。成本由公司吸收。到这时候，我依然没有给公司带来一分收益。呵呵2006刚开始，机会来了，因为07/01日RoHS的全面导入，很多一阶大商开始要求供应商导入RoHS或GP。这始得很多公司无法一下子应对过来，不论系统架设上还是实际操作上。所以从那时始，公司的订单开始飞速的增加。也算是对我建立体系的认可吧。最后，我还是没有拿到SONY的GP证书，因为我们不是SONY的直接供应商，无法请SONY进行认证。在推行期间，因为NEC，EPSON，台达，FOXCONN，MOTO，华宇，神达及BenQ等客人的指导，系统经过了无数次的修正及完善。在此感谢。2006年底，公司成立专案小组，这份我兼职的工作正式转交出去了。2007年初，因为日本业务线的加入，SONY正式成为我们的客户。SONY广州，SONY本部及马来西亚各看了一次，15天后，GP的证书批文下来了。梦还是实现了。成就的感觉不错。
现在做RoHS简单多了，厂商都有了意识，成功的案例也多了，检测也方便了。很多公司都可以提供这方面的辅导了。
以上，就是我玩RoHS的经历。写了一堆，浪费各位时间了。谢了。