TA的首页什么是焊接质量系统 - CQI-15精髓解读系列 之一
文章原创：姜传武（John Jiang） 资深质量&焊接 咨询&培训师（电话：18501797352）
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每一条理论、每一项规定，都会用最通俗的方式告诉你们其本源，这是作者的基本信条和职责！
CQI-15是AIAG 7大特殊过程系列标准当中的一种，它早在2010年就发布了，但是自从被列入IATF16949:2016体系标准的附录，作为特殊过程的内审参考后，它就开始受到了主机厂和各级汽车供应商的日益重视。
这是为什么呢？因为：
焊接过程是一个特殊过程（工序），零件被焊接完成后，其焊接接头的内在质量特性，例如，熔深、力学性能等，不能被完好无损地检测到，其质量是好是坏，要等客户在使用过程中才能发现。
可见，焊接过程比一般过程存在着更高的风险！这首先体现其失效模式的不可探测上！
既然不能通过焊接后的检验来知道，那么怎样才能保证焊接出来的产品的质量呢？当我在课堂上问到学员这个问题时，绝大多数人都会回答：对焊接过程的因素进行监控啊！
这样的答案是正确的吗？
正确，但是存在明显的“跳跃”！
监控哪些因素？每个因素的标准范围是多少？采用什么方法和频率监控？这些要求是怎么来得呢？而且这些影响因素又是相当的多！例如：一个力学性能指标，对于电弧焊，其影响因素可多达十几个，有电流、电压、焊速、气体流量等等，而且存在着相互之间的交互作用，有的是难以控制的（如组对间隙、电弧长度等）！
因此，在对过程进行监控之前，需要先确定我们要监控的特性项目和标准，以及控制的方法和频次、失控及问题出现时的工作流程等，这项工作叫做过程策划，这才是我们首先要做的，然后才能在正式生产过程中实施控制（监控）。
对于焊接过程，存在下列图一所示的质量保证模型：
以上是焊接过程（层面）的策划，在汽车行业中，理想的过程策划包括图二所示的步骤：
图二所示的是基于设计要求的焊接过程策划，但是，决定焊接质量的因素有着更广泛的来源！
试想：如果设计上存在致命的问题，存在可制造性、可焊接性问题，例如：所设计的结构空间所限而不能进行焊接、使用焊接性很差的低塑性材料、结构上焊缝密集交叉等等，这些是很难从焊接工艺措施上来满足设计要求的！
因此，我们应首先对设计的可制造性进行评审，即DFM，这里的M，应包含焊接。这就要在设计研发流程中，明确包含一个DFM步骤，并在M中定义焊接相关的评审点。
试想：如果打算使用的是整个业界都没有成熟焊接工艺的材料和结构，或者在进行产品利润和价格的评估时没有考虑到所用材料在焊接时还得需要焊后热处理，那么在后面的工作中，无论怎么做，都将难以保证期望的质量水平和利润水平！
因此，在进行项目的可行性评估时，应当包括焊接方面的评审点。
以上两个例子说明，焊接质量应当在整个项目（层面）上进行考虑，包括：项目策划（立项前）、产品设计（可制造性DFM）和焊接过程策划。
一个至关重要的问题是：从项目可行性研究、设计的可制造性研究，到焊接过程的策划，这应当由哪些人来做呢？将来谁来执行和负责所策划的各项要求呢？如：焊接人员的培训及资质管理、监控过程中异常的处理、焊接问题解决、返工/返修等。
当然是精通焊接专业知识/技能的人啦！而不仅仅是精通这些策划工具（如PFMEA）的人！
我们把策划的责任，以及在正式生产后的过程控制及焊接问题解决的责任，通过文件化的形式进行定义，这项工作就是管理责任（层面）的策划！
综上所述，过程层面、项目层面，以及管理责任层面的策划结果，构成了一个质量系统，对于焊接过程，叫做焊接质量系统。这三个层面的策划在CQI-15标准中均有着明确的要求。
对于难以通过事后检测来保证的过程，其质量必须依靠一个质量系统来保证！
在此顺便提一下，很多人，都在注重看得见、摸得着的直观的东西，如设备、材料、产品等，而轻视系统、策划等抽象的东西！更有甚者，对于焊接参数的设定，就是完全依靠焊接设备供应商来进行调试，将来产品变了，也不去动、也不会动！
说到底，这是一个理念上的问题！我们应如何在理念上做出改变呢？这已经不是本篇文章的主题了，如果感兴趣，就关注我的质量理念方面的课程吧。
下一篇：CQI-15的精髓解读之二：建立和审核一个好的焊接质量系统需要什么样的知识？
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每一条理论、每一项规定，都会用最通俗的方式告诉你们其本源，这是作者的基本信条和职责！
CQI-15是AIAG 7大特殊过程系列标准当中的一种，它早在2010年就发布了，但是自从被列入IATF16949:2016体系标准的附录，作为特殊过程的内审参考后，它就开始受到了主机厂和各级汽车供应商的日益重视。
这是为什么呢？因为：
焊接过程是一个特殊过程（工序），零件被焊接完成后，其焊接接头的内在质量特性，例如，熔深、力学性能等，不能被完好无损地检测到，其质量是好是坏，要等客户在使用过程中才能发现。
可见，焊接过程比一般过程存在着更高的风险！这首先体现其失效模式的不可探测上！
既然不能通过焊接后的检验来知道，那么怎样才能保证焊接出来的产品的质量呢？当我在课堂上问到学员这个问题时，绝大多数人都会回答：对焊接过程的因素进行监控啊！
这样的答案是正确的吗？
正确，但是存在明显的“跳跃”！
监控哪些因素？每个因素的标准范围是多少？采用什么方法和频率监控？这些要求是怎么来得呢？而且这些影响因素又是相当的多！例如：一个力学性能指标，对于电弧焊，其影响因素可多达十几个，有电流、电压、焊速、气体流量等等，而且存在着相互之间的交互作用，有的是难以控制的（如组对间隙、电弧长度等）！
因此，在对过程进行监控之前，需要先确定我们要监控的特性项目和标准，以及控制的方法和频次、失控及问题出现时的工作流程等，这项工作叫做过程策划，这才是我们首先要做的，然后才能在正式生产过程中实施控制（监控）。
对于焊接过程，存在下列图一所示的质量保证模型：
以上是焊接过程（层面）的策划，在汽车行业中，理想的过程策划包括图二所示的步骤：
图二所示的是基于设计要求的焊接过程策划，但是，决定焊接质量的因素有着更广泛的来源！
试想：如果设计上存在致命的问题，存在可制造性、可焊接性问题，例如：所设计的结构空间所限而不能进行焊接、使用焊接性很差的低塑性材料、结构上焊缝密集交叉等等，这些是很难从焊接工艺措施上来满足设计要求的！
因此，我们应首先对设计的可制造性进行评审，即DFM，这里的M，应包含焊接。这就要在设计研发流程中，明确包含一个DFM步骤，并在M中定义焊接相关的评审点。
试想：如果打算使用的是整个业界都没有成熟焊接工艺的材料和结构，或者在进行产品利润和价格的评估时没有考虑到所用材料在焊接时还得需要焊后热处理，那么在后面的工作中，无论怎么做，都将难以保证期望的质量水平和利润水平！
因此，在进行项目的可行性评估时，应当包括焊接方面的评审点。
以上两个例子说明，焊接质量应当在整个项目（层面）上进行考虑，包括：项目策划（立项前）、产品设计（可制造性DFM）和焊接过程策划。
一个至关重要的问题是：从项目可行性研究、设计的可制造性研究，到焊接过程的策划，这应当由哪些人来做呢？将来谁来执行和负责所策划的各项要求呢？如：焊接人员的培训及资质管理、监控过程中异常的处理、焊接问题解决、返工/返修等。
当然是精通焊接专业知识/技能的人啦！而不仅仅是精通这些策划工具（如PFMEA）的人！
我们把策划的责任，以及在正式生产后的过程控制及焊接问题解决的责任，通过文件化的形式进行定义，这项工作就是管理责任（层面）的策划！
综上所述，过程层面、项目层面，以及管理责任层面的策划结果，构成了一个质量系统，对于焊接过程，叫做焊接质量系统。这三个层面的策划在CQI-15标准中均有着明确的要求。
对于难以通过事后检测来保证的过程，其质量必须依靠一个质量系统来保证！
在此顺便提一下，很多人，都在注重看得见、摸得着的直观的东西，如设备、材料、产品等，而轻视系统、策划等抽象的东西！更有甚者，对于焊接参数的设定，就是完全依靠焊接设备供应商来进行调试，将来产品变了，也不去动、也不会动！
说到底，这是一个理念上的问题！我们应如何在理念上做出改变呢？这已经不是本篇文章的主题了，如果感兴趣，就关注我的质量理念方面的课程吧。
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