浅谈零件国产化的开发步骤

 零件国产化，貌似是现在的一个大趋势，现在中美关系格局愈发恶劣，疫情迎来第二次复发，供应链的稳定是每一个企业必须思考的问题，尤其是某些关键的零部件，核心技术仍然掌握在老外的手里，对于我们Local的供应商，需要的是大国担当，在这里面扮演的重要角色，打破老外的封锁， 真正的能够成为世界格局的控局者；
 
不得不说，华为是我们中国的骄傲，但是反思自己，我们SQE能够做些什么呢？
 
如前面所说，零件国产化，是每个企业思考的问题，根据小道消息，国家通知到所谓的国企和央企有两个选择，要么备足十年库存，要么零件国产化！ 国家都已经意识到问题所在了，那我们呢？？
 
零件国产化，SQE在里面占有举足轻重的地位，也是零件国产化的关键角色！
 
那么我们应该如何开展工作呢？
 
第一：明确组织的需求是什么》？？对于产品的要求，应用环境，测试标准，测试方法，目前Local供应商的现状
如果有资源，建议从原材料开始了解，这也是我的老板对我的要求，通过里面找出所谓的差距！ 明确差距在哪里？
为什么会有这样的差距？有没有解决办法？
第二：确定组织的流程，每个企业都有不同的要求，甚至部分企业没有经历过类似的事件，根本没有流程，这个流程也是相当痛苦的，每一个function都有自己的想法，在满足每一个function的需求下，推动事情进展，
 
我也曾亲眼看到过，老大们各执己见，在会议上argue，argue这个词非常好，哈哈哈，！ 我们SQE有两种选择，第一提出自己的需求，让技术，项目，质量能够清晰掌握目前供应商的现状，与global供应商的差距在哪里！
其次，提出Local供应商的诉求，你要明白，这时候采购可能并不会给予支持，反而会是你的绊脚石；
第三：流程和需求能够达成一致的情况下，需要时刻监控供应商开发的整个流程，借鉴APQ P的流程即可，或者按照PDCA的原则，与供应商kick off ，明确组织的需求，测试方法，测试标准，交样时间等等进行统一！
 
第三：监控供应商生产过程，这个时候可能需要对供应商进行培训支持，甚至供应商能力的提升，不要指望Local的供应商能够做到什么样，从SQE的角度考虑，没有一家Local的供应商能够满足16949 啦，6.3啦，巴拉巴拉的要求，这个时候要针对性的对supplier进行提升，满足组织的要求；
第四，对于样件全程参与，首当其冲，记下来每一个问题，明确root cause，和action plan，这些都是自己能力成长和经验积累的最好的东西， 同时要形成LLS，分享给组织和Supplier；
剩下来的就要靠供应商的产品了，是否有意愿与组织共同成长，辅助供应商成长，供应商是否会像幼儿园的孩子一样，配合完成上面的工作；
 
所有的SQE们，零件国产化，是一个趋势，我也是接触到部分，这些是我暂时的一些想法，欢迎进行补充！
 
Thanks！