补齐全面质量管理数字化，再谈动力电池破局

在《十年蝶变与“超车”启示录，中国动力电池会诞生下一个宁德时代吗》一文中我们说到，新能源汽车不惧疫情冲击，在传统汽车行业整体衰颓的情况下走上了一条强势增长之路。

动力电池与之唇齿相依，从整体规模走势来看可谓迎来春天。但花开两朵，各表一枝，潜藏在繁盛之后的危机已蠢蠢欲动。

从自燃事件到召回风波，车企和电池厂商们不断用崩坏的口碑和高额经济损失为质量问题买单。

动力电池何以频频出现质量安全问题？是现行标准滞后，还是检测环节缺漏？

都是，也都不是。

质量拦路虎：难以落地的纸面标准

2015年3月，工信部发布《汽车动力蓄电池行业规范条件》，从产品要求和质量保证能力等七个方面对汽车动力电池行业给出规范意见。但这一《规范》只是一个行业指导性文件，不具备强制效力。

2021年，工信部发布包括《电动汽车用动力蓄电池安全要求》在内的三项强制性国家标准。这是我国动力电池领域第一份强制性国家标准。


 
2022年，工信部启动动力电池安全相关标准修订工作，进一步提升热失控报警和安全防护水平。这是对前次三项标准的深化升级。

从以上时间脉络和发布力度的走向来看，动力电池行业实际上并不缺少对标准的制定与推行。

问题的关键不在质量标准存在与否，而在质量标准的体系化与落地化。

要实现这一目的，就不能不谈全面质量管理的数字化。



全面的底层逻辑：深度闭环 

全要素考虑（人机料法环测），全场景覆盖（研发、制造、供应链、售后等），全成员参与（组织中的全员），是全面质量管理的主要特征。

越来越多的企业投入到全面质量管理之中，但掌握了全要素、全过程、全人员的常识，并不意味着就能把全面质量管理做好。[图片]动力电池是一个系统工程。在设计过程中要考虑使用要求，进行精细设计和充分的实验验证；在制造过程中，要在确保产品性能一致性的同时兼顾成本控制；还要从全产业链和全生命周期来考虑性能、质量和成本的综合平衡。

在实际经营管理中，研发质量、生产质量、供应链质量、客户质量分布在不同组织架构中，彼此之间存在部门墙。组织规模越大，业务打通的阻点就越多，组织关系难以逾越，利益关系更难以挑战。

厂商要想突破成本和质量阻点，利用全面质量管理达成转型自救，就必须要去思考怎么实现深度闭环。

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借助PDCA管理方法，基于策划-控制-监测-改进闭环
我们搭建出企业全面质量管理平台

如此，方能用数据驱动交付，提升生产效率，降低制造不良，赋能新产品跨组织协同，缩短研发周期，提高响应市场能力。


聚焦研发质量指标，让质量经验流转

以研发质量闭环为例，我们为实际研发管理提供了一套行之有效的解决方案。

1）要预防、控制、管理质量，确定问题是首要目标


 
·问题出在哪里？供应商？还是关联零部件？——问题反溯中的发起问题可以帮助质量管理人员找到问题所在；

·通过问题严重度、发生度、探测度、复发率等要素及权重对问题进行分级判断；

·利用人机料法环测寻找直接原因、根本原因、间接原因；

·通过短期&长期对比实施措施验证，围绕研发设计、生产制造、过程检验等多个环节，实现预防&预警问题。

2）建立能够动态刷新的再发经验库至关重要
 
入库：反溯过程中产生的致命问题、严重问题将流入问题库，相对应的处理流程也将同步更新至FMEA基础库中，关联基础库中同类产品经验，协助设计工程师在设计之初就识别出潜在风险。

出库：当发生率在三个月内降为0或相关原材料不再投入使用时，这些已得到解决的问题会及时出库，免除冗余提醒，保证整个质量管理体系的精细化和高效率运行。

数字化工具，让人找事变成事找人

过去十年，动力电池朝着高端化、智能化、低碳化方向飞速发展，成本大幅下降，能量密度和车辆续驶里程显著提升，结构创新引领全球，传统工业软件的管理功用已不再适配结构和技术如此复杂精密的动力电池。

另一方面，生产要素无时无刻不在产生数据，身处低端产业链向中高端产业链转型的大背景下，数据能否顺利流通，业务流能否清晰建立，线上线下管理理念能否保持畅通，管理流程能够持续优化迭代，同样是考验所在。[图片]

要想解决这些问题，就要让数据发挥最大效能，集成全领域、全过程、全方位的信息。全面质量管理理念要想科学地应用落地，就必须要借助优秀的数字化工具。

一套优秀的数字化工具能实现对数据的高效利用，从实际业务场景出发，完成从“人看数据人找事”到“数据追人事找人”的转变，真正实现数据驱动业务、反哺业务，从而打造可持续的市场竞争力。[图片]

如今，动力电池正迈入新发展阶段，当全面质量管理在企业内部真正实现有机内循环，交付产品零缺陷不再只是理论可能。

把目光投掷至不远的将来，我们仿佛看到一幅波澜壮阔的画卷正徐徐展开——中国的动力电池厂商们用自身的质量底气铺开一条制胜之路，大踏步走向更大的市场、更广阔的未来。