高质量目标下的实物质量管理的几种方法商榷

党的十九大报告中提出的“建立健全绿色低碳循环发展的经济体系”为新时代下高质量发展指明了方向，同时也提出了一个极为重要的时代课题。要完成这一重要的时代课题，企业承担着重要的使命责任。
企业要健全绿色低碳的循环发展体系，就要培养“一次做对”的管理能力，这一种管理能力从战略落实到战术上，就是要建立一套行之有效的制造流程来保证高质量的达成。高质量其代表的基本特征就是实物质量满足客户要求。做好实物质量管理始终是企业高质量管理的核心工作，我们在强调质量管理的重要性和意义的同时，更需要找到落实质量管理的工具方法，并融入我们的质量管理业务流程中，通过制造流程的固化将实物质量管理方法切实落实。
一、产品质量定义及概述
我国国家标准GB/T19000：2016(等同于国际标准ISO9001:2015)对质量定义是：“客体的一组固有特性满足要求的程度。”这一定义的“特性”是指“可区分的特征”，有物的特性，比如机械性能；感官的特性，比如气味、噪音、色彩等；时间的特性，比如准时性、可靠性；人体工效的特性比如生理的特性或有关人身安全的特性；功能的特性，比如飞机的最高速度。这一定义的“要求”是指“明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望”， 明示的可以理解为规定要求，如在文件中阐明的要求或顾客明确提出的要求；“隐含的”是指组织、顾客和其它相关方的惯例或一般做法。
准确理解产品质量定义及概述，对于企业制定质量管理流程、制度、标准是十分有益的。
二、质量管理“三不原则”及实物质量达成模型
质量的这一定义就要求我们企业从工艺流程、工艺技术、工艺标准化、工艺保障等工艺管理基础做起，使实物质量符合所承载的“一组固有特性满足要求的程度”的工艺规程所要求的技术标准。在产品实物质量达成的全流程的每一个环节，始终贯彻质量的“三不原则”，也就是“不制造、不传递、不接受不良品”的原则，以至于最终达成工程实物质量“制造不出不良品”的最高管理标准。
图1：实物质量达成模型
由图1《实物质量达成模型》可以看出，工艺流程、作业标准化是企业的最基础管理工作，实物质量达成均建立在此基础之上。企业质量管理应致力于工艺流程、操作者作业标准化工作，使典型工艺编制标准化、工艺保障能力建设使工艺流程稳定最优、操作者标准作业准确无误，为实物质量达成创造条件。
质量管理“三不原则”要始终贯穿在企业的从原材料加工、零部件制造、中间工序热表处理、产品部总装配试验、一直到外场服务、物流转运等整个产品生命周期的整个价值链之中，直至企业建立起“制造不出不良品”的流程和机制。
三．实物质量达成的几种实操方法：
要达成稳定的实物质量，并能成功地应用于工程的管理过程中，下面几种方法管理方法可以参考借鉴、商榷。
方法（一）、开工前点检
基于质量管理“三不原则”，开工前点检就是对实物质量依据 “不接受”的原则再确认，以保证产品加工时的输入条件是满足工艺规程所规定的技术要求。
   开工前点检是指一线主管和操作者在作业开工前要对所使用的图纸（含工艺规程、AO/FO装配指令/制造指令）、工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查逐项确认，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使加工过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。
要实施开工前点检，工程技术人员就要根据工艺规程产品零件加工的要求，对加工条件、点检的时机与标准等制定出点检标准，编制成标准的表单提供现场在开工前执行。
1、制定开工前点检表：工程技术人员在生产开工前，按照工艺规程（或者AO/FO装配指令/制造指令）、作业指导书和品质指导书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由线长或机修执行），合理制定点检周期，编制开工前点检表 。
   开工前点检适用的时机包括：作业前、作业中、作业后。作业前点检尤其重要，主要对工艺资料、工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度以及来料进行点检，保证具备正确的开工条件；开工前点检重点确认设计、工艺资料是否变更，确保变更落实到作业前，防止流出；再依次进行来料的确认，保证材料牌号正确以及材料质量满足要求。这些条件满足后，方可以开始产品加工。
    作业中的点检重点对定位面的清洁度、刀具的磨损、设备的运行情况进行点检；作业后的点检重点对计数型量具的使用次数进行点检，保证量具在工艺技术要求范围内使用。
表1 开工前点检表（参考）
日期
项目 1 2 3 4 … … 31 备注
1 操作者
2 设备
3 零件材料
4 工艺图纸
5 工装
6 量具
7 刀具
8 作业环境
注 每天开工点检，过程中如有刃具更换等，必须对相关项重新点检，做到项目√
 2、点检的方法：按照点检表要求，操作者、一线主管、维修人员通过看、听 、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具是否该更换等方法进行点检。一线主管根据点检实际情况，可以提出点检的改进建议，比如提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。
   3、点检中的异常处理：在作业前点检发现的异常，比如机床的软爪跳动超差、量具精度失准等，一线主管均要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产；作业中、作业后点检发现的异常，比如使用过程中设备出现故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产一线主管要组织将可疑区间的产品进行复查，如果出现不合格品要立即将不合格品隔离，并作出标识；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理人员进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。
          表2 生产线开工条件点检常见的问题表（参考）
序号 类别 现象
1 开工点检表 只填写表格，不认真填点检，点检走过场
表格内，只打√或者OK，不填写具体测量数值
2 点检要素 实物的点检要素具体不清晰，点检漏项
3 点检工具 点检工具缺失，靠经验点检
4 异常处理 点检出异常现象处理不及时， 产品继续“带病工作”
方法（二）、首件检查：
首件检查的重要性：首件检查是预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段尤为重要；操作者按照品质指导书规定的项目进行检查，需要首件计量的零件要及时到送计量室送检，送检期间不允许进行后续零件加工。
首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质指导书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格等异常，则及时查出问题的原因，比如材料、工装、夹具、刀具、加工程序等原因，直到排除后方可进行后续加工。
  首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√，目视项目检查合格后填写xx合格。
表3  首件检查常见的问题表（参考）
序号 类别 现象
1 首件检验记录单 照抄原来的首件检验记录单
零件未测量就将首件检验记录单写完
首件检验记录单填写不齐全，填写随意
2 等待检验员 检验员尚未实施完毕期间，就加工后续零件，有造成成批报废隐患
3 品质指导书 品质指导书有描述不精准之处，造成检验标准不统一
4 检验环境 检验环境条件不满足，造成检验误差
方法（三）、4M变更管理
对实物质量管理的一个基本认识是一个稳定的受控制程是很难出现异常，如果出现异常，则是这个过程的要素出现变化。一般来说产品制造最稳定（不出现不良）的状态，是要没有任何改变的状态下反复作业。反之，如果状态发生改变，就会使稳定的状况崩溃，容易发生不良。所以对变化点进行管理是有效抑制不良发生的方法，对变化点的管理常规的是指4M变化管理。
4M是指操作者（Man）、设备（Machine）、 材料（Material）、方法（Methods）的变化管理。
   4M变更的范围包括：操作者变更，人员变化或者人数变化；设备的变更，更换另一台满足精度和性能的设备加工；工艺装备的变更，修复后再次使用或者新制作的投入使用；材料变更，设计输出对材料的变更，包括材料的供应商、形状、冶金状态等变更；加工方法的变更，工艺方法、工艺参数和辅料、测量方法及器具的变更等。
4M变更如果发生时，必要实施以下管控措施：
当操作者发生变化时，一线主管根据操作者本身的情况采用不同的跟踪管理方式：a、学员或转岗人员要按照培训要求重点培训、跟踪，待操作者质量稳定后方可确认上岗作业；b、对于熟练操作者，当班跟踪，待加工的首件检查合格后，再连续加工x件质量稳定后方可确认合格。
   设备发生临时变更时：a、一线主管首先应征得工艺人员同意办理工艺超越单，更换到另一台满足精度和性能的设备加工；在首件检查合格、连续加工x件质量稳定后方可确认合格；b、设备发生故障后修复后一线主管在首件检查合格、连续加工x件质量稳定后方可确认合格。
   材料发生变更时：a、加工过程中材料规格发生变更时，采购部门按照要求办理材料代用审批手续；b、加工过程中发现材料的硬度、形状发生变化时，按照企业的过程异常处理程序执行；一线主管在4M变更表中记录变化的内容及零件的批次号，及时向上一级主管反馈。
   当工艺变更时：工程技术人员提前一天通知一线主管，由一线主管连续x天在班前会上进行讲解，连续x天跟踪首件检查合格后方可确认合格；并在发生变更的首批产品的工艺路线卡上注明变更内容。
              表4  4M变化管理常见的问题表（参考）
序号 类别 现象
1 人员变更 人员生病或者请假，由其他操作者顶岗加工
2 设备变更 设备资源冲突，不经工艺办理工艺超越单，擅自更换其他设备加工
设备修复后，未经确认就开始加工
厂房搬迁，工夹量等没有得到再确认，便开始加工
3 材料变更 设计材料变更，未按流程通知工艺变更
采购待料，未按流程通知工艺变更
4 工艺变更 工艺的更改未及时通知一线管理者进行培训
4M变更管理是一种预防性的管理办法，在问题未发生之前就制定预案，对变化点实施有效的管理，将有效防止质量问题的发生。
方法（四）、异常处理
异常就是同以往的状态不同，无法按照工艺规程、作业指导书、品质指导书实施工作。
    出现异常如何反应，一般来讲操作者不可以自行判断处理，要
执行三个标准动作即“停、呼、待”。停，就是立即停止操作，对异常点作出标识；呼，就是快速反应到流程上一级主管；待，就是等待上一级主管依据程序处理后发出处理指令。
                    表5  如何发现异常表（参考）
序号 类别 现象
1 检查确认 依据工艺规程、作业指导书、品质指导书等所规定的要素认真检查
2 观察图表 观察控制图，发现异常趋势
3 耳听 异常声音
4 目视 异常的裂纹、颜色、形状、大小等
异常闪动
5 感触 异常的手感
异常问题处理的流程：操作者——一线主管——技术/质量主管——主管副总，其流程职责和注意事项可以参考下表：
表6 异常问题处理流程职责表（参考）
流程责任者 流程责任 注意事项
操作者 1.停止生产
2.呼叫流程上一级主管
3.等待流程上一级主管指示 1.杜绝擅自判断
2.隔离、标识不良品
一线主管 1.确认异常内容
2.指示如何处理
3.对不良品进行标识和隔离确认
4.在品质异常记录表上记录
5.指示能否回复正常的状态
6.不能回复正常的状态，上报流程上一级主管 1.要确认是否停止作业
2.对异常品和良品做出明确的区别
技术/质量主管 1.把握异常品的数量
2.联络相关单位
3.指示处理方法
4.原因的调查、提出对策
5.提出再发防止对策 1.对异常品处置做出明确的指示
2.对处置结论迅速执行落实和报告到流程上一级主管
主管副总 针对涉及产品重大安全、性能指标的问题作出明确判定 明确指示，指导改进项目作出期限改善，彻底消除根因
四、结语
以上几种实物质量管理的方法，是企业质量管理的必要的基础工作，是在企业应该得到贯彻执行的。质量提升的方法是一套多维度的“组合拳”，需要综合运用，比如定期进行质量与技术方面的岗位培训，让员工自己养成发现问题和解决问题的自主能力，定期进行生产现场质量问题分析会，通过科学的质量工具应用制定改进措施，形成良好的质量文化也会得到事半功倍的效果。
产品质量的提升没有过多的“法宝”，就是持续的工艺管理标准化和不折不扣的执行标准就能达成必要的结果，企业完成了经营指标同时支持国家实施了“建立健全绿色低碳循环发展的经济体系”的新时代下高质量发展的使命。