品 质 力 向 上（上）

     造成质量不良的原因多种多样，例如由人员、设备和外部环境引起的问题和事故。

    从“是否有防止质量不良的技术”的角度来看，它们可以分为两种类型，一种是由于技术首先不存在（缺乏）而发生的，另一种是由于该技术即使存在也没有很好地使用而发生的。在后一种情况下，如果做得好，就可以提前采取改善措施，避免质量不良的发生。

质量改善的步骤和要点：
 
1. 改善项目的选择

     了解客户（后工程）需求， 仔细倾听客户的意见。 列出正在执行的服务或任务后，对不良的产品、数量、改善可能性进行评估，并选择要解决的服务或任务。

     在本步骤中，我们要选择的不是问题，而是产品、服务或业务。 因为我们的目的是防止所选产品、服务或业务中可能发生的各种故障（例如人的不良作业行为和设备故障），以解决特定问题。

     同时，须选择与本项目相关人员组成“项目改善小组”，由具有改善实战经验或该领域的资深人员担任组长，小组成员不需太多，建议一般为3-5人，具体视项目复杂程度决定。
 
2. 了解现状并设定目标

● 收集与所选产品、服务或业务相关的故障和事故信息，从“是否有防止技术”的角度进行分类，并了解哪个常见或不常见；

● 如果由于未使用防止技术而引起的质量不良和事故，请了解和分析由人员，设备，环境等引起的常见原因，以及是否有很多是由于人的因素（作业人员缺乏知识和技能，或故意不遵守或无意的错误等）引起的不良；

● 根据了解的结果设定目标，明确要改进什么，何时改进，在多大程度上改进。
 
3. 制定行动计划

   规划如何进行改善活动，以及时间表和改善小组成员职责。

4.寻找改进的机会

● 整理导致质量不良的原因（例如作业人员缺乏知识和技能，或故意不遵守或无意的错误）， 并建立故障模式列表。

● 使用业务流程图或功能框图，确定与本项目相关的人的工作或设备，并将其分解为易于量化、测量和检查的要素（必需）。

● 使用FMEA（故障模式影响分析），将故障模式和表格应用于要素识别和分析，并确定可能的故障。

● 计算每个故障的RPN（危险指数），并确定需要应对的故障。

     详细了解工作流程和设备，并确定可能发生的故障。 对人的行为可以使用业务流程图描述构成业务的“活动”的关系（重点是输入和输出之间的联系），对设备故障可使用功能框图描述构成设备等的“事物”之间的关系，重点是功能（功能）。列出所有可能发生质量不良的情况，对每次发生的可能性和影响的严重程度进行评分，并确定应采取的对策。

     本步骤中最重要的是将目标工作程序和设备分解为易于检查的尺寸（元素），并列出尽可能多的可能故障。
 
RPN：R表示严重度，P表示频度,N表示探测度，RPN是指整个风险顺序数，是RPN三个的乘积，是对过种风险性的度量，取值在1到1000之间。一般来说，越重要分数越高，越紧急分数越高，越不可检测分数越高。本步骤中可以3~10的取值对发生的质量不量程度进行评分，并计算乘积，以估计风险的大小。

故障模式列表：过去发生的许多质量不良和质量事故的集合、横断面视图以及其中的共同点被收集整理为“故障类型”， 有错误模式表、故障模式表等。

功能框图：描述构成设备等的“事物”之间的关系，重点是功能（功能）。