SQE 工作笔记

2007年8月，有幸参加DELL主办的一个研讨会,讨论对二阶供应商的管理（STSM）,现将当初的学习心得整理成笔记。

学习目的：本次学习机会因应DELL要求及公司安排。主要了解DELL对供应商质量管理流程要求；同时DELL籍由组织此次学习，将其对二阶供应商的管理方法转给一阶供应商SQE， DELL将逐步转移其对二阶供应商的管理工作给一阶供应商SQE。以期降低管理供应商的营运成本。
学习内容：DELL QMP/AQP/QPA
Ø QMP & AQP （品质管理计划）
学习：主要了解QMP流程及基本文件要求、NPI/过程认证/试产验证/量产要求、品质报告等项目。通过逐步验证，确保问题逐步排除，再作进一步Qualification.并通过品质报告数据监控供应商品质状况，从供应商系统至产品开发到量产作全面品质管理/保证。
QMP Flow Chart ：
Start → QSA/QPA → QMP/D2024 implementation → Pilot build & NPRR review → AQP → PPAP → Safe Launch → Mass production → Quality report (3 up / CIP… ) → End.
现状：公司基于DELL STSM要求已经建立SQMP系统，如QSA/QPA等系统持续执行，这是很好的基础，但是由于此前对DELL QMP的要求理解及实际执行偏差，造成现有系统与以上DELL要求有差异，如文件要求混淆(QMP / AQP checklist)、执行时机不当(实际量产后才执行)、部门分工/配合不佳(VQA/R&D对PPAP理解不足)
建议：
1. SQMP 系统修订及再作QMP教育训练;

1. PPAP 流程建立( VQA / R&D)：以目前现有的R&D承认流程(厂商附图面、测试报告等)，承认书中缺乏足够的证据证明供应商的零件及制程符合要求;
2. VQA 须在产品开发先期与 R&D同步介入验证:此系现阶段系统弱项，往往是在产品出现异常再处理;
3. QMP/品质合约机制建立: QSA/QPA passàQMP;
4. NPRR 实际应用 ( R&D / VQA);
5. Supplier Quality report 机制及格式调整:可参考DELL要求。

以上，须通过持续教育训练及系统实际运用强化执行。
Ø 二、QPA （品质过程稽核）
学习：了解Heat sink & heat pipe制程及稽核重点，如Heat sink焊接制程，Heat pipe 测试重点(Q-max / △T)及不良现象等。透过此增强对HS制程及其稽核的了解。
现状：透过对供应商年度稽核及异常处理，VQA对Heat sink供应商制程有实际的了解，并对Heat sink供应商QPA较有经验，所注意的是DELL Heat sink QPA版本的更新，需要重新调整现有MSI Heat sink QPA checklist；另，由于现有DELL Heat pipe主力供应商主要分布在华东(如上海AVC、昆山JCI等)，仅通过部分非DELL供应商(如Cooler Master)了解Heat pipe 制程，且无MSI Heat pipe QPA checklist，故VQA对此部分制程及其稽核缺乏了解及执行经验。

Ø 总结：
通过此次学习，及以上心得分析，总结如下：

1. 如响应DELL的工作交接，必须先期完成相关的教育训练及对系统的完善，再作强化执行。在现阶段DELL内部调整交接的同时，MSI须同步动作，才不至于后续工作因资源问题无法有效展开。故现阶段工作重点是：系统修整、教育训练及与供应商的沟通并落实STSM专案执行。
2. SQE角色扮演:短期内MSI SQE透过系统调整及教育训练提升自我素质(专业知识、沟通技巧、领导统御)，长期角色则是由OEM SQE逐步转变为DELL SQE，甚至籍由在此过程中掌握的管理经验扮演供应商品质管理顾问之职!

FROM： 【品议堂】