PPAP - ショートバージョン

すべての顧客のエンジニアリング設計記録および仕様要件が適切に供給者によって理解されていることを証明することによって、プロセスは可能性があると、コンポーネントのサプライヤーとその生産プロセスの信頼性を確立するために自動車のサプライチェーンで使用される生産部品承認プロセス（PPAP）一貫して引用された生産速度で実行される実際の製造時にこれらの要件を満たす製品を生産。
個々のメーカーが独自の特定の要件があるが、自動車産業アクショングループ（AIAG）は、高度な製品品質計画プロセス（APQP）の一環として、一般的なPPAPの標準を開発しました - とプロジェクトの状況を文書化する共通の用語と標準フォームの使用を奨励。 PPAPプロセスは、コンポーネントサプライヤーは、APQPの有効利用による故障のリスクを最小限に抑え、クライアントの要件を満たすため、設計と製造プロセスを開発したことを実証するために設計されています。部品承認のための要求はサポートされている必要がありますが、
PPAPの目的は、製造プロセスなどの潜在的な生産とバルク材料、PPAPの目的はすべての顧客のエンジニアリング設計記録と仕様要件が適切に組織によって理解されているかどうかを確認することであり、その含む生産部品承認のための生産のための一般的な要件を定義します。一貫して引用された生産速度で実行される実際の製造時にこれらの要件を満たす製品を生産。
サプライヤーは、新規または変更されたコンポーネントを生産するために導入されるたびに、自動車メーカーからPPAP承認を得るために要求される、または製造工程が変更されます。 ）1）クライアントの要件は2）提供される製品は、3）プロセスは、（サブサプライヤーを含む）準拠の製品4を産生することができるそれらの要件を満たしている理解されている生産を：承認を得ることは、サプライヤーは、サンプルの部品とすることを示す証拠書類を提供する必要があります管理計画と品質管理システムは、非準拠の製品は完成車の安全性と信頼性をクライアントに到達するか、または犠牲に防ぐことができます
PPAPは、最終製品に組み込まれているすべてのコンポーネントと材料が必要な場合があります、そしてコンポーネントが下請業者の外部で処理される場合にも必要になることがあります。下記の全18要素のリストがあり、それらの簡単な説明。
1。設計は、図面のコピーを記録します。顧客は設計責任がある場合、これは発注書（PO）と一緒に送信される顧客の図面のコピーです。サプライヤーが設計を担当の場合、これは仕入先のリリースのシステムのリリースの図面です。
2。承認された設計変更（注）変更の詳細な説明を示す文書を文書化しています。通常、この文書は、"設計変更通知"と呼ばれていますが、顧客POまたは他のエンジニアリングの認可の対象となる場合があります。
3。エンジニアリングの承認は、この承認は、通常、顧客の工場で行われた生産部品とエンジニアリングの試験です。 "一時的な偏差は、"通常、PPAPの前に顧客に部品を送るのに必要です。顧客は、他の"エンジニアリングの承認"を必要とする場合があります。
4。 DFMEAデザインの故障モード影響解析（DFMEA）のコピーは、署名オフサプライヤと顧客が検討し、。顧客は設計責任がある場合、通常顧客はサプライヤーでこの文書を共有することはできません。しかし、すべてのクリティカルまたは高衝撃の製品の特性のリストは、サプライヤーと共有する必要があるので、それらはPFMEAとコントロールプランで対処することができます。
5。受信コンポーネントを含むプロセスフロー図プロセスフローのコピーを、製造プロセスにおけるすべてのステップとシーケンスを示す、。
6。 PFMEAプロセス故障モード影響のAnalyis（PFMEA）のコピーは、署名オフサプライヤと顧客が検討し、。 PFMEAは、プロセスフローの手順に従っており、各コンポーネントの製造と組立時に"間違って行くことができるのか"を示している。
7。サプライヤーと顧客による確認と署名オフ、コントロールプランのコピーを計画制御。コントロールプランは、PFMEAの手順に従っており、"潜在的な問題は、"受信品質、組立工程や完成品の検査時にチェックインされている方法についてのより詳しい情報を提供しています。
8。測定システム解析研究（MSA）MSAは、通常、クリティカルまたは高衝撃特性のためのゲージR＆R、およびこれらの特性を測定するために使用されるゲージが校正されていることの確認が含まれています。
9。次元の結果は、すべてのディメンションのリストが膨らんだの図面に言及した。このリストは、製品の特性、仕様、測定結果と、このディメンションは、"OK"または"not ok"のであるかどうかを示す結果が評価を示しています。通常6個の最小値は、製品/プロセスの組み合わせごとに報告されている。
10。材質/パフォーマンステストの記録は、すべてのテストの概要は、一部で実施。この要約は、それが実行された各々のテストをリストDVP＆R（設計検証計画および報告書）、、の形で通常は、仕様、結果および評価は、合格/不合格。エンジニアリング仕様がある場合は、通常それは、印刷に記載されています。 DVP＆Rを見直し、顧客とサプライヤーのエンジニアリンググループの両方がオフに署名しなければならない。品質管理エンジニアは、この文書に顧客の署名を検索します。
さらに、このセクションでは、プリントで指定したようにすべての材料認定を（スチール、プラスチック、メッキ、など）、一覧表示されます。材料証明書は、印刷物上の特定のコールにコンプライアンスを示さなければならない。
11。最初のプロセスの研究は、通常、このセクションでは、最も重要な特性に影響を与えるすべての統計的プロセスコントロールチャートを示しています。目的は、重要なプロセスが安定して変動しているし、それが意図した公称値近くで実行していることを実証することである。
12。セクション10で報告されたテストを行う実験室のすべての実験室の認定の資格のある研究室の資料のコピー（例：A2LA、TS）。
13。外観の承認は、顧客によって署名されたAAI（外観の承認検査）フォームのコピーを報告。外観のみに影響するコンポーネントには適用されません。
14。サンプル生産部品の初期生産の実行の同じロットからサンプル。 PPAPのパッケージは、通常、サンプルの写真を示しており、どこにそれが（顧客またはサプライヤ）保持されます。
15。マスターサンプルサンプルは、通常、視覚的、またはノイズのための主観的な検査で演算子を訓練するために使用される、顧客とサプライヤによってサインオフ。

16。チェック部品のための特別なツールが存在するエイズをチェックして、このセクションでは、ツールとツールの次元のレポートを含む、校正記録、の絵を示しています。
17。顧客固有の要件は、各顧客には、PPAPのパッケージに含まれる特定の要件がある場合があります。それも仕事のために引用する前に、PPAPの期待のための顧客に依頼することをお勧めします。
18。部品提出保証書（PSW）は、これは全体のPPAPのパッケージをまとめた形式です。このフォームは、提出（設計変更、毎年恒例の再検証、など）と顧客に提出された書類のレベルの理由を示しています。全体のパッケージを参照する："はい/いいえすべての図面と仕様の要件を満たす結果"を要求するセクションがあります。逸脱がある場合は業者が令状に注意したり、PPAPを提出できないことを知らせる必要があります。