TA的首页质量管理
天气: 晴朗心情: 高兴浅谈质量控制中异常情况的管理
质量控制，ISO9000标准是这样定义的：质量管理的一部分，致力于满足质量要求。质量控制的范围包括产品的设计、工业化、采购、生产、检验、交付和服务全过程。质量控制中的异常情况一般是指采购过程的紧急放行、生产过程的例外转序以及涉及生产全过程的不合格品管理等。本文拟结合南京地铁一号线车辆制造项目（以下简称南京线项目）实践，对质量控制中异常情况的管理原则、范围、流程和实施要点进行探讨，抛砖引玉，以求教于同行。
一， 采购物料的紧急放行
紧急放行是指未经过入厂检验或检验发现存在疑义（如质量证明文件不齐、暂时未到等或其他非不合格情况），因生产急需或其他原因而例外放行的一种特殊情况。
可见，紧急放行是入厂检验中的特殊情况，只有在特殊时刻且在受控的情况下才能实施。南京线项目中的紧急放行一般有以下几种情况：
a) 因生产急需，物料来不及进行入厂检验； b) 虽经检验，但由于质量文件不齐或不符合要求，物料未放行； c) 其他例外情况。
紧急放行的采购物料由于未进行入厂检验，可能有缺陷的采购物料直接装上车，就成了质量控制的漏洞，产生质量隐患。一方面是生产急需，一方面是可能产生的质量隐患，紧急放行的实施，就是要找到一个平衡点，既满足生产进度要求，又能将质量风险降到最低。因此，将紧急放行作为质量控制中异常情况管理，就是要采取足够的措施，预防可能产生的缺陷，确保地铁车辆产品质量满足控制要求。
在南京线项目实施过程中，我们对紧急放行的管理可以归纳为：确定原则、限制范围，评估风险、严格审批，规范操作、标识检验，追根溯源、持续改进。
（一） 确定原则、限制范围
南京线项目地铁车辆零部件上万件。为加强控制，保证整车质量，根据采购物料对整车质量影响的重要程度，对采购物料进行分类，采取不同的控制措施。所采取的措施和采购物料对整车质量影响程度相一致。
A 类：构成最终产品的主要部件，对地铁车辆使用或安全性能有重要影响。如牵引、制动设备，转向架等；
B 类：构成最终产品的关键的批量零件，对地铁车辆使用或安全性能有直接影响。如电线电缆、照明设备等；
C 类：构成最终产品的非关键的批量零件，对地铁车辆质量影响不突出，即使有影响，也可以采取措施进行纠正。如紧固件等。
为规避质量风险，我们将紧急放行物料的范围严格限制在C类物料，这就杜绝了因紧急放行可能造成的影响地铁车辆安全和使用性能的质量风险；规定紧急放行的原则是：紧急放行的次数越少越好。南京线项目从2004年初开工，9月，国内生产的第一列车交付，到2006年3月完成20列120辆地铁车辆制造完成并交付。基本没有出现过A类、B类采购物料的紧急放行。而C类紧急放行也仅为16次，已压缩到最低限度。作为质量控制的一个环节，保证了地铁车辆整车的高质量。
（二） 评估风险、严格审批
紧急放行可能产生质量风险，要使采取的措施和可能产生的风险相一致，必须对风险进行评估，做到心中有数。南京线项目开工前，作为《南京地铁一号线车辆制造项目质量保证计划》的配套文件，我们编制了《采购产品入厂检验控制程序》，对紧急放行的职能分工、审批权限、工作流程作出明确的规定。紧急放行申请由物资处采购员提出，物资处处长审核；技术处质量组进行风险评估，技术处处长批准紧急放行申请。车间负责对紧急放行物料进行标识，装车时负责通知检验员。技术处质量组负责对紧急放行物料进行跟踪检验。
附：流程图
物资处 技术处 技术处处长 车间
申请、审核
风险评估
批准
标识、装车
检验员
跟踪检验
在这一流程中，主要控制点：是审批过程，控制原则是：仅限C 类物料，尽量走正常程序，紧急放行越少越好。而且，控制的主角是物资处、技术处的负责人。一个是采购物料的实施者，一个是质量监督者，相互制约，共同把关。技术处质量组在评估紧急放行放行时，首先，考虑供应商的业绩。一次，物资处申请一种板材紧急放行，但这种采购物料因质量文件与实物不符。提供试验报告是2mm的，而实物是3mm的。质量组查阅了近三年供应商业绩，该产品质量稳定，供货及时。被确定为A类（采购物料质量评价等级）供应商。质量组评估认为可以放行。后查明供应商试验报告装袋搞错了，产品质量满足要求。其次，考虑紧急放行可能产生的最大风险，采取预防措施。
（三）规范操作、标识检验
紧急放行的规范操作主要是如何按照ERP运行程序处理好紧急放行的采购物料。公司已对生产物料供应运用ERP进行管理。物资处接到采购物料《到货通知单》后，通知技术处质量组进行入厂检验，只有经过检验的合格产品，由检验员签字确认后，物资管理人员才能办理入库手续，并录入ERP。ERP根据生产计划和物料需求清单自动生产《生产备料单》，物资管理人员据此对车间进行物料配送。紧急放行超越了这一流程，直接将物料配送车间并装上车。为保证ERP准确运行，公司采取的方法是：凭《紧急放行申请单》办理入库手续，物料紧急放行数量等同实物入库数量。办理入库手续后，及时出帐并在发料时在《生产备料单》中扣除紧急放行物料实物数。
从紧急放行的流程可以看出，采购物料是从仓库直接发给车间的。对紧急放行物料的品种、规格、数量最清楚的是发料和接收人员。因此，对紧急放行的物料进行标识以保持可追溯性只能由车间接收人员实施。我们设计了两张质量记录：《紧急放行申请单》和《紧急放行物料装车清单》。规定：发料和接收人员办理交接手续后要签字，以明确责任。紧急放行物料由接收人负责进行标识，方法是用记号笔做记号、贴彩色胶带等。只要能与其他物料相区别就可以了。并且，注明紧急放行物料装上了哪列哪辆车什么部位。装车时通知检验员，生产过程检验员根据《紧急放行物料装车单》对紧急放行物料进行检验。不合格的，按照《不合格品控制程序》规定执行。同时，操作工在装车时若发现紧急放行物料不合格，就通知检验员，由检验员按照《不合格品控制程序》规定执行。合格的放行，由检验员在《紧急放行物料装车单》上签字确认、关闭。
(四) 追根溯源、持续改进
《紧急放行物料装车单》关闭后，由技术处质量组负责保存。由其对紧急放行情况进行统计分析，找出原因。据统计南京线项目紧急放行原因主要有两条，一是物料配送出现问题；二是供应商的问题。据此，制定方案，实施质量改进，提高物流供应链的配送效能，或强化对供应商的控制。
(未完待续)
质量控制，ISO9000标准是这样定义的：质量管理的一部分，致力于满足质量要求。质量控制的范围包括产品的设计、工业化、采购、生产、检验、交付和服务全过程。质量控制中的异常情况一般是指采购过程的紧急放行、生产过程的例外转序以及涉及生产全过程的不合格品管理等。本文拟结合南京地铁一号线车辆制造项目（以下简称南京线项目）实践，对质量控制中异常情况的管理原则、范围、流程和实施要点进行探讨，抛砖引玉，以求教于同行。
一， 采购物料的紧急放行
紧急放行是指未经过入厂检验或检验发现存在疑义（如质量证明文件不齐、暂时未到等或其他非不合格情况），因生产急需或其他原因而例外放行的一种特殊情况。
可见，紧急放行是入厂检验中的特殊情况，只有在特殊时刻且在受控的情况下才能实施。南京线项目中的紧急放行一般有以下几种情况：
a) 因生产急需，物料来不及进行入厂检验； b) 虽经检验，但由于质量文件不齐或不符合要求，物料未放行； c) 其他例外情况。
紧急放行的采购物料由于未进行入厂检验，可能有缺陷的采购物料直接装上车，就成了质量控制的漏洞，产生质量隐患。一方面是生产急需，一方面是可能产生的质量隐患，紧急放行的实施，就是要找到一个平衡点，既满足生产进度要求，又能将质量风险降到最低。因此，将紧急放行作为质量控制中异常情况管理，就是要采取足够的措施，预防可能产生的缺陷，确保地铁车辆产品质量满足控制要求。
在南京线项目实施过程中，我们对紧急放行的管理可以归纳为：确定原则、限制范围，评估风险、严格审批，规范操作、标识检验，追根溯源、持续改进。
（一） 确定原则、限制范围
南京线项目地铁车辆零部件上万件。为加强控制，保证整车质量，根据采购物料对整车质量影响的重要程度，对采购物料进行分类，采取不同的控制措施。所采取的措施和采购物料对整车质量影响程度相一致。
A 类：构成最终产品的主要部件，对地铁车辆使用或安全性能有重要影响。如牵引、制动设备，转向架等；
B 类：构成最终产品的关键的批量零件，对地铁车辆使用或安全性能有直接影响。如电线电缆、照明设备等；
C 类：构成最终产品的非关键的批量零件，对地铁车辆质量影响不突出，即使有影响，也可以采取措施进行纠正。如紧固件等。
为规避质量风险，我们将紧急放行物料的范围严格限制在C类物料，这就杜绝了因紧急放行可能造成的影响地铁车辆安全和使用性能的质量风险；规定紧急放行的原则是：紧急放行的次数越少越好。南京线项目从2004年初开工，9月，国内生产的第一列车交付，到2006年3月完成20列120辆地铁车辆制造完成并交付。基本没有出现过A类、B类采购物料的紧急放行。而C类紧急放行也仅为16次，已压缩到最低限度。作为质量控制的一个环节，保证了地铁车辆整车的高质量。
（二） 评估风险、严格审批
紧急放行可能产生质量风险，要使采取的措施和可能产生的风险相一致，必须对风险进行评估，做到心中有数。南京线项目开工前，作为《南京地铁一号线车辆制造项目质量保证计划》的配套文件，我们编制了《采购产品入厂检验控制程序》，对紧急放行的职能分工、审批权限、工作流程作出明确的规定。紧急放行申请由物资处采购员提出，物资处处长审核；技术处质量组进行风险评估，技术处处长批准紧急放行申请。车间负责对紧急放行物料进行标识，装车时负责通知检验员。技术处质量组负责对紧急放行物料进行跟踪检验。
附：流程图
物资处 技术处 技术处处长 车间
申请、审核
风险评估
批准
标识、装车
检验员
跟踪检验
在这一流程中，主要控制点：是审批过程，控制原则是：仅限C 类物料，尽量走正常程序，紧急放行越少越好。而且，控制的主角是物资处、技术处的负责人。一个是采购物料的实施者，一个是质量监督者，相互制约，共同把关。技术处质量组在评估紧急放行放行时，首先，考虑供应商的业绩。一次，物资处申请一种板材紧急放行，但这种采购物料因质量文件与实物不符。提供试验报告是2mm的，而实物是3mm的。质量组查阅了近三年供应商业绩，该产品质量稳定，供货及时。被确定为A类（采购物料质量评价等级）供应商。质量组评估认为可以放行。后查明供应商试验报告装袋搞错了，产品质量满足要求。其次，考虑紧急放行可能产生的最大风险，采取预防措施。
（三）规范操作、标识检验
紧急放行的规范操作主要是如何按照ERP运行程序处理好紧急放行的采购物料。公司已对生产物料供应运用ERP进行管理。物资处接到采购物料《到货通知单》后，通知技术处质量组进行入厂检验，只有经过检验的合格产品，由检验员签字确认后，物资管理人员才能办理入库手续，并录入ERP。ERP根据生产计划和物料需求清单自动生产《生产备料单》，物资管理人员据此对车间进行物料配送。紧急放行超越了这一流程，直接将物料配送车间并装上车。为保证ERP准确运行，公司采取的方法是：凭《紧急放行申请单》办理入库手续，物料紧急放行数量等同实物入库数量。办理入库手续后，及时出帐并在发料时在《生产备料单》中扣除紧急放行物料实物数。
从紧急放行的流程可以看出，采购物料是从仓库直接发给车间的。对紧急放行物料的品种、规格、数量最清楚的是发料和接收人员。因此，对紧急放行的物料进行标识以保持可追溯性只能由车间接收人员实施。我们设计了两张质量记录：《紧急放行申请单》和《紧急放行物料装车清单》。规定：发料和接收人员办理交接手续后要签字，以明确责任。紧急放行物料由接收人负责进行标识，方法是用记号笔做记号、贴彩色胶带等。只要能与其他物料相区别就可以了。并且，注明紧急放行物料装上了哪列哪辆车什么部位。装车时通知检验员，生产过程检验员根据《紧急放行物料装车单》对紧急放行物料进行检验。不合格的，按照《不合格品控制程序》规定执行。同时，操作工在装车时若发现紧急放行物料不合格，就通知检验员，由检验员按照《不合格品控制程序》规定执行。合格的放行，由检验员在《紧急放行物料装车单》上签字确认、关闭。
(四) 追根溯源、持续改进
《紧急放行物料装车单》关闭后，由技术处质量组负责保存。由其对紧急放行情况进行统计分析，找出原因。据统计南京线项目紧急放行原因主要有两条，一是物料配送出现问题；二是供应商的问题。据此，制定方案，实施质量改进，提高物流供应链的配送效能，或强化对供应商的控制。
(未完待续)
RSS Feed