［原创］2010年的失败2011年来改善

2010年对于我现在的公司来说；是不良品很多的一年；我现在所处的公司位于有国际服装城的常熟；主要是从事各类衣服上的扣子；面扣生产的小企业。进入这家公司一年多以来；看到公司有好几起因为员工粗心大意而给公司造成损失的处罚公告。做为公司的低职人员；也不知道公司高层有没有确实去分析为什么会出现这类失误。对此我对公司提出了一个2010年品质计划书；下面就是我的一些看法；及见解。

在我看来95%的品质异常都不是技术问题；而是一些东西忘记去检查确认了；比如A和B去外面购买20件不同的商品；A用笔记下来一项项确认来购买很简单；但是B即使已经非常努力的去记了；可能也只买到了19件。每一个工段工序看似简单；但是导致其品质异常的问题却非常多；我们要做的就是把每一个可能导致失误的问题找出来一步步确认；从而导致品质的提升。例如我们做一个非常简单的测试；请自己上司在节假日吃顿饭；先做个确认表出来；

1；首先确认请客哪段时间自己是有空的。2；那家饭店饭菜好吃；卫生。3；今天会不会下雨。4；以什么为交通工具。5；要不要喝酒；如果喝酒就不要开车去。6；别忘记带钱包了；那里菜价是多少。7；今天是节假日；可能饭店人太多；或者别人办喜事包下来；怎么解决要不要选家备用的；或者备用的。8；去之前先联系确认一下；以免上司有其它事去不了而白等。9；如果有重要事情要谈手机要记得关了。

以上是请上司吃饭中必须要确认的事项；共9项；只要一项未确认就会导致出现问题。但是只要严格一项项去确认了；就根本不会出现失误。这只是一个非常简单的请客吃饭而已；而不管是什么公司任何行业；只要能够把导致品质异常的问题一项项理出来；绝对不会比这少吧。就我现在所从事的模具行业；装模过程中就要检查高达80多项。

这就出现了一个问题；这并不是生产人员粗心大意；而是可能出问题的事项太多了有时容易忘记；只要任何一项忘记确认就会出现返工；或品质异常。如果我们能够制作一种生产作业标准确认表格；比如说流水线生产部；生产前我们要做那些要确认；生产中每几个小时抽检一次；检查那些内容；生产后要去确认什么。制定严格的标准；那公司通告处罚的问题就不会出现了。

要求每个部门把自己部门生产过程中只要是能够导致品质异常的问题都写出来；制成表格形式每确认一项就打个钩；制定生产前确认；生产中确认；生产后确认；养成良好的自检习惯；光做不检是不会有品质的。

停止通过品检大批量的检验来达到质量标准：检验其实是等于准备有次品，检验出来已经是太迟，且成本高而效益低。正确的做法，是改良生产过程。过程管理才是重中之重。如果过程没管好，想期待在结果处靠检验来保证产品质量，绝对是空话。（戴明）

在日企，产品的质量问题，通常是直接责问制造部门，所有的对策与改善的责任都在制造部门，而后才会追究品质管理监督预防不当之责。甚至，对现场所生产出来的产品进行检验来保证出货是100%OK，都是由制造部门来做，品保部根本就沾不上边，因为日本人会告诉我们：品质是在制作过程中制造出来的！这，也是一种差距。（引用）

把复杂的事情简单化；（记住几十项很难；但在一个表格上面每项打钩确认却很容易）把简单的事情重复化；（通过三个月左右的不断的自检确认；就可以养成一种良好的自检习惯；并可以把一些确认已养成习惯的项目去掉）；把重复化后的项目标准化；（通过重复化后的项目必定是更适合现状的；可以制定成相关作业标准）；把标准化后的项目制度化；（制定标准后就可以归纳到公司管理制度中了；以强力制度来推动从面达到品质的全面提升。）

好了上面的就是对于2011年品质管理方案；目的就是全员参与共同提升产品品质；养成员工的良好自检习惯；从而达到品质的全面提升。 没有天生的大企业；每一个企业都是一步一步从小公司做起来的。而其发展的快慢就看其产品在市场上的受欢迎程度，也许没有人去认真发现；现在的一些品牌服装我们甚至于在上面找不到一个线头；这就是现在的人们对于质量的要求越来越高所产生的结果。越贵的服装对于服装的每一个工艺就越讲究；他们注重于衣服上的每一个细节；来应付各种各样挑剔的客户。他们是不会给客户任何抱怨的机会的；就因为他们做到了无可挑剔；得到了市场的认可；客户的认可；所以他们的企业就成功了。成功的原因就是因为他们的这种品质观念。