工作点滴*SQE

嘻嘻，一个好的SQE, 不但要管理好供货商的质量, 更要处理好本公司的不良品;不良品归为两种情形: 供应商到料不良和生产不良.》供应商到料不良, 义无旁贷地去处理掉; 通常是视不良品的不良程度,要求厂商3R（修理，重工，换货） 》生产不良, 虽然是公司生产在线的作业员造成的, 但一个优秀的SQE,也应从公司的利益出发, 适当地协助处理部分的生产不良;大方向是如此,在实际工作中,以我的经验, 通常会有以下几点争议应视情况灵活处理！1.供应商到料不良和生产不良的区分;当IPQC(判定)的工作能力不是很强时, 争议是无可避免的2.厂商不配合,不愿处理，不肯3R.3.产线会把生产不良混到供应商到料不良当中去,以让厂商承担;4.明显的生产不良,也会有产线老板出面,要求帮忙推给厂商去帮忙吸收与消化.个人认为：双赢的宗旨&良好的沟通，才是正解！围绕保证来料品质这个目的﹐a.对供应商例行品质绩效评估與稽核; b.品质监督与异常辅导; c.新产品导入时的供应商制程与产品确认和持续改善; d.ROHS产品及其制程管制等; SQE 要负起上述4点职责，以下是我的一点点经验﹕a. 对供应商例行品质绩效评估与稽核;>导入新供应商: 对新供应商作总体情况調查﹑QSA(Qaulity System Audit), QPA(Quality process Audit)﹑签定各类品质合同要约; >供应商例行品质绩效评, 每月评分与制程稽核QPA; 每月评分三要素TQR: Technology. Quality. Response;每月一评﹐评分结果分A/B/C/D等级。 >制程稽核(QPA)每季度末由SQE制定下季度的稽核计划. >>制程稽核方式﹕比对QC工程/品质控制计划表，針對不同的站別,总结起来﹐重点项目由 人﹑机﹑料﹑法﹑环五项构成：人﹕1. 宣导与培训 2. Comply WI/SOP ;机﹕3 设备/校验。4 治具/测量;料﹕5. 物料分区. 6 保存期/保存方式;法﹕7 可追溯性; 8. SPC, 自检, CLCA检讨;环﹕9 安全防护. 10 湿/温度; >>QSA 通常每年一评。大多数时候我只是对管理职责﹑资源管理﹑产品实现﹑量测分析与改进等进行audit. b.品质监督与异常辅导;以VLRR（Verify Lots Reject Rate） and LRR（Lots Reject Rate）及CCN数据为基础﹐对供应商品质异常, 通过review 其8D report, 及review 改善的結果等﹐以监督其品质改善狀況，是否可以结案关闭.c.新产品导入时的供应商制程与产品确认和持续改善;新产品导入时或C sample產品的首次投入生产﹐均到供应商的生产现场﹐对其制程的狀況和產品的合格狀況进行确认﹐并Review FAI/CPK 报告与数据信息以及确认持续改善的相关措施﹐如FMEA ﹑ PMP﹑SPC﹑CLCA等。d.ROHS产品及其制程管制等;ROHS 执行与完成情况 重点通常放在物料引入的识别，以及IQC阶段是在做怎样管控. IQC,IPQC,FQC阶段:可对DC/LOT﹑外箱标签标识等﹔生产现场标识的区分，如设备；工装治具, 物料等。 如物料Part approval引入时提供符合ROHS分析报告/COC...有设备是否会每批都抽测？报告记录何在？