TA的首页【征文：我的质量路】十年磨一剑，三年扬帆质量路
转眼间，毕业已经十多年了，算起来也是老员工了，但我真正的接触质量还是在2008年单位合资的时候开始。
其实，现在想想，在接触质量之前的工作经历中，也是为目前的质量工作打下了良好的基础，虽然当时没有这个意识，只是想着让自己多点工作经历，多长点见识，以备以后能够得到更多更大的发展
大学毕业后直接分到了家乡的一家国营机械制造厂，这家厂主营起重机产品，进入这家企业也是费了不小的力气，那一年，正好是大学毕业试行双向选择的时期，学校只是给你分配了大的方向，具体企业还需要自己联系。
还算顺利，离开学校的半个月内，我来到了这家企业，并且一做就直到现在，刚进公司的时候，公司引进了比较先进的数控气割机，由于我学专业接近，就到了车间侍候这个设备，期间参加了公司的ＱＣ小组，当时对这个质量概念根本就不清楚，只是知道要出了问题如何分析，如何预防问题。经过半年多的工作，对于数控切割有了自己的改善想法，就如何提高利用率及设备的操作心得写了文章参加了本市质量部门举行的ＱＣ比赛，获得了二等奖，这对于刚刚工作的我来说，是个莫大的鼓励。
后来，公司内部调动，我到了技术中心，当时的技术中心，还是图板直尺的方式画图，虽然技术中心有自己的电脑室，也刚刚引进了开目ＣＡＤ软件，但是没有精通的人使用，我就成了第一吃螃蟹的人，利用在学校学的电脑知识和自己的专业知识，硬是在一个星期之内熟悉了软件的大部分使用方法，接下了的一周内，我对起重机活动支腿的改进制图，全部画进了电脑。随后的工作中，慢慢的感觉到在技术中心学不到更多的知识了，每天就是改图划图，没有创新没有激情，半年之后，我申请去了公司的销售部门，我认为，如果对产品全面了解，首先你要有这个全面学习的环境，而销售部门，必须要对客户介绍产品性能，对产品的掌握要求比较高，另外还能训练自己的处理事情的能力，在这些想法的推动下，在技术中心呆了不一年，来到了销售公司，负责西南地区的销售工作。
在销售公司的几年中，对起重机的了解达到了一个新的高度，也掌握了一些部件经常出的问题，当时就想，这些问题其实是不应该出现的。记得在2000年的时候，四川的一客户在使用过程中出现了事故，事故原因就是一焊接件开裂导致吊重物坠地，造成１死２伤的重大责任事故，后经公司质量生产部门调查，此件的焊接工在焊接时没有按照要求设定焊机参数，导致焊缝强度达不到要求。很简单的原因导致了重大的事故，当时的我对于质量部门的人很气愤，这样的原因竟然不能消除，要你质量部门什么用？
2001年年底，我申请到公司的市场部门，主要的工作好像与质量没有了关系，就是负责公司产品的宣传策划及行业之间的数据交流分析以确定市场状况，但就是在这些数据分析当中，我认识到了质量的重要性，行业厂家中，对质量重视程度高的ＸＧ，从98年开始，企业得到了突飞猛进，质量，技术，生产的密切配合，使得这个企业抓住了市场需求，满足了顾客的要求，从原来年销售额6000万到了2000年的20个亿（此时，我们企业的销售额才到了2个亿，而98年的时候，与ＸＧ是在一样的起跑线上）。
现在想想，唯一遗憾的一点就是在市场部门呆的时间太长了，直到08年与美方合资后，我才要求到了质量部门
08年3月，我公司与美方一大型工程机械企业合资了，质量部也新招聘了一质量经理，在随后的全员重新上岗的政策下，我申请到了质量部门，负责供应商质量管理（ＳＱＥ）。
虽然以前的工作经历让我对产品不再陌生，但真正的面对质量工作的时候，才感觉到了知识的不足，幸好遇到了一个好的质量经理，在他那里，我学到了ＰＰＡＰ，学到了ＡＰＱＰ，知道了在什么情况下要运用ＳＰＣ，如何使用ＭＳＡ，平常的工作中，如何运用ＦＭＥＡ。
09年１２月，公司要求对整车的液压管线进行升级更改，由原来自己制作过渡到外购，在这个过程中，需要对硬管进行重新加工改制（原来公司硬管是现场制作一套，以后按样管加工），由于车型较多，就先从小吨位开始，经理把这个项目交给了我，由公司修理厂出操作人员，技术中心配合记录尺寸。虽然学了很多的质量工具与手法，但真正运用的时候，你就会发现这些工具与手法并不是单独使用的，往往是一个过程就需要多各工具交互使用。在硬管弯形的时候，在经理的指导下，我们利用ＦＥＭＡ，明确了有可能出现的缺陷，并制定出相应措施，当然，这个ＦＥＭＡ不能明确的说是ＰＦＥＭＡ还是ＤＦＥＭＡ了，因为我们是试制，有Ｐ的因素，也有Ｄ的因素，一锅端了。在过程中，还利用了ＳＰＣ的技术，确定了弯管的最合适的直径尺寸，利用ＭＳＡ的技术，保证了测量系统的有效性，样管制作完毕交给供应商后，要求供应商在制作过程中使用ＳＰＣ技术进行控制，说实在的，在经过与供应商的几次会议后，ＳＰＣ在供应商那并没有很好的执行，更多的是靠供应商的检测及我们派驻在供应商的检查人员的保证。
从2010年１０月，我们陆续接到过程中反馈的底盘取力器漏油的故障，刚开始的时候，没有引起足够的重视，只是把问题整理了下反馈给供应商，要求处理，供应商也只是在有漏油的时候，让其当地的服务站来更换油封，到了2011年２月，故障的频次越来越高，有的时候一天就会有７台左右的底盘出现此故障，通过对近几个月的反馈分析，此故障成了头号质量问题，我要求供应商出具８Ｄ报告，因为此取力器也是供应商外购的产品，几天后，供应商的８Ｄ报告送来了，写的很完善，小组成员，问题描述，临时措施，永久措施等也很到位，报告显示是油封的质量问题所致，既然分析清楚了，那就以观后效吧，１个月后，期间故障在下降了几天后又出现的上升趋势，看来措施不到位，于是拉着供应商一块到了其外购取力器厂家，与厂家进行会议座谈，在会议上，经过了头脑风暴，大家提出了很多的原因，很多的因素，会后也去的取力器厂的加工现场，后来，取力器厂一老工程师分析了问题的根源：我们使用的取力器是用于一般车辆上的，而像起重机用的取力器，因为工作环境工作时间的原因，必须是另外的型号，而这两种的区别就是轴承的不同，我们现用的是普通轴承，本身没有密封作用，只是靠密封件来密封，而适用的型号使用的是锥度轴承，问题找到了，改进也就完成了，供应商更改了供货型号，虽然成本增加了，但那是需要与采购部门谈的问题，不能因为成本的问题而使用不合适的产品。
在质量部的这3年，感觉个人的工作能力得到了升华，对产品的也有了新的认识，也形成了自己的工作方法 ，对于我后来的工作方向也做了坚实的基础，我想，我会在质量的岗位上一直走下去...
写着写着，字数就超过了，呵呵，有感而发，只是自己的经历，晒一下，谢谢
其实，现在想想，在接触质量之前的工作经历中，也是为目前的质量工作打下了良好的基础，虽然当时没有这个意识，只是想着让自己多点工作经历，多长点见识，以备以后能够得到更多更大的发展
大学毕业后直接分到了家乡的一家国营机械制造厂，这家厂主营起重机产品，进入这家企业也是费了不小的力气，那一年，正好是大学毕业试行双向选择的时期，学校只是给你分配了大的方向，具体企业还需要自己联系。
还算顺利，离开学校的半个月内，我来到了这家企业，并且一做就直到现在，刚进公司的时候，公司引进了比较先进的数控气割机，由于我学专业接近，就到了车间侍候这个设备，期间参加了公司的ＱＣ小组，当时对这个质量概念根本就不清楚，只是知道要出了问题如何分析，如何预防问题。经过半年多的工作，对于数控切割有了自己的改善想法，就如何提高利用率及设备的操作心得写了文章参加了本市质量部门举行的ＱＣ比赛，获得了二等奖，这对于刚刚工作的我来说，是个莫大的鼓励。
后来，公司内部调动，我到了技术中心，当时的技术中心，还是图板直尺的方式画图，虽然技术中心有自己的电脑室，也刚刚引进了开目ＣＡＤ软件，但是没有精通的人使用，我就成了第一吃螃蟹的人，利用在学校学的电脑知识和自己的专业知识，硬是在一个星期之内熟悉了软件的大部分使用方法，接下了的一周内，我对起重机活动支腿的改进制图，全部画进了电脑。随后的工作中，慢慢的感觉到在技术中心学不到更多的知识了，每天就是改图划图，没有创新没有激情，半年之后，我申请去了公司的销售部门，我认为，如果对产品全面了解，首先你要有这个全面学习的环境，而销售部门，必须要对客户介绍产品性能，对产品的掌握要求比较高，另外还能训练自己的处理事情的能力，在这些想法的推动下，在技术中心呆了不一年，来到了销售公司，负责西南地区的销售工作。
在销售公司的几年中，对起重机的了解达到了一个新的高度，也掌握了一些部件经常出的问题，当时就想，这些问题其实是不应该出现的。记得在2000年的时候，四川的一客户在使用过程中出现了事故，事故原因就是一焊接件开裂导致吊重物坠地，造成１死２伤的重大责任事故，后经公司质量生产部门调查，此件的焊接工在焊接时没有按照要求设定焊机参数，导致焊缝强度达不到要求。很简单的原因导致了重大的事故，当时的我对于质量部门的人很气愤，这样的原因竟然不能消除，要你质量部门什么用？
2001年年底，我申请到公司的市场部门，主要的工作好像与质量没有了关系，就是负责公司产品的宣传策划及行业之间的数据交流分析以确定市场状况，但就是在这些数据分析当中，我认识到了质量的重要性，行业厂家中，对质量重视程度高的ＸＧ，从98年开始，企业得到了突飞猛进，质量，技术，生产的密切配合，使得这个企业抓住了市场需求，满足了顾客的要求，从原来年销售额6000万到了2000年的20个亿（此时，我们企业的销售额才到了2个亿，而98年的时候，与ＸＧ是在一样的起跑线上）。
现在想想，唯一遗憾的一点就是在市场部门呆的时间太长了，直到08年与美方合资后，我才要求到了质量部门
08年3月，我公司与美方一大型工程机械企业合资了，质量部也新招聘了一质量经理，在随后的全员重新上岗的政策下，我申请到了质量部门，负责供应商质量管理（ＳＱＥ）。
虽然以前的工作经历让我对产品不再陌生，但真正的面对质量工作的时候，才感觉到了知识的不足，幸好遇到了一个好的质量经理，在他那里，我学到了ＰＰＡＰ，学到了ＡＰＱＰ，知道了在什么情况下要运用ＳＰＣ，如何使用ＭＳＡ，平常的工作中，如何运用ＦＭＥＡ。
09年１２月，公司要求对整车的液压管线进行升级更改，由原来自己制作过渡到外购，在这个过程中，需要对硬管进行重新加工改制（原来公司硬管是现场制作一套，以后按样管加工），由于车型较多，就先从小吨位开始，经理把这个项目交给了我，由公司修理厂出操作人员，技术中心配合记录尺寸。虽然学了很多的质量工具与手法，但真正运用的时候，你就会发现这些工具与手法并不是单独使用的，往往是一个过程就需要多各工具交互使用。在硬管弯形的时候，在经理的指导下，我们利用ＦＥＭＡ，明确了有可能出现的缺陷，并制定出相应措施，当然，这个ＦＥＭＡ不能明确的说是ＰＦＥＭＡ还是ＤＦＥＭＡ了，因为我们是试制，有Ｐ的因素，也有Ｄ的因素，一锅端了。在过程中，还利用了ＳＰＣ的技术，确定了弯管的最合适的直径尺寸，利用ＭＳＡ的技术，保证了测量系统的有效性，样管制作完毕交给供应商后，要求供应商在制作过程中使用ＳＰＣ技术进行控制，说实在的，在经过与供应商的几次会议后，ＳＰＣ在供应商那并没有很好的执行，更多的是靠供应商的检测及我们派驻在供应商的检查人员的保证。
从2010年１０月，我们陆续接到过程中反馈的底盘取力器漏油的故障，刚开始的时候，没有引起足够的重视，只是把问题整理了下反馈给供应商，要求处理，供应商也只是在有漏油的时候，让其当地的服务站来更换油封，到了2011年２月，故障的频次越来越高，有的时候一天就会有７台左右的底盘出现此故障，通过对近几个月的反馈分析，此故障成了头号质量问题，我要求供应商出具８Ｄ报告，因为此取力器也是供应商外购的产品，几天后，供应商的８Ｄ报告送来了，写的很完善，小组成员，问题描述，临时措施，永久措施等也很到位，报告显示是油封的质量问题所致，既然分析清楚了，那就以观后效吧，１个月后，期间故障在下降了几天后又出现的上升趋势，看来措施不到位，于是拉着供应商一块到了其外购取力器厂家，与厂家进行会议座谈，在会议上，经过了头脑风暴，大家提出了很多的原因，很多的因素，会后也去的取力器厂的加工现场，后来，取力器厂一老工程师分析了问题的根源：我们使用的取力器是用于一般车辆上的，而像起重机用的取力器，因为工作环境工作时间的原因，必须是另外的型号，而这两种的区别就是轴承的不同，我们现用的是普通轴承，本身没有密封作用，只是靠密封件来密封，而适用的型号使用的是锥度轴承，问题找到了，改进也就完成了，供应商更改了供货型号，虽然成本增加了，但那是需要与采购部门谈的问题，不能因为成本的问题而使用不合适的产品。
在质量部的这3年，感觉个人的工作能力得到了升华，对产品的也有了新的认识，也形成了自己的工作方法 ，对于我后来的工作方向也做了坚实的基础，我想，我会在质量的岗位上一直走下去...
写着写着，字数就超过了，呵呵，有感而发，只是自己的经历，晒一下，谢谢
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