三不原则：最优选择

-------不接收不良不制造不良不传递不良----选择最优控制路线吧
1.对于IQC而言：不接收不良是关键；对于客户而言也是如此吧！
为什么存在客户免检的情况；不一定是客户认可你的质量；有可能客户使用时发现你不良品的成本很低；同时不良品流入使用早期可以发现；风险成本很低！但并不意味客户不会追责吧！
大部分的时候不良品流转，（无论内部还是外部情况）；导致的损失成本很高.简单实例；从成品发现的不良品耗费多少加工费；如果一开始发现只是一点材料损失费；到最后远远不止----加工费只是一部分吧，热处理费用呢；电镀费用呢；全检费用呢；加工电费；流转费；刀具使用费；还会有量具成本费----------等等！需要一个很好的数学会计模型才能大致统计而非完全统计！
你会认可刀具；量具有使用寿命；必然存在可生产数量问题！这在五金加工企业是很明显的！在成品阶段的损失必然有刀具使用费，量具成本费！

为此不接收不良是如此要紧！

2.对于流程中作业员：选择不传递不良是最优选择吧；为什么？
----在流程中去发现上工序边界失误成本高；但发现本工序失误却是理所当然；为此强调第一次做对！流程中连贯工序倡导互检；如后工序对前工序的检查；很多情况后工序质量与前工序质量并无相关性；如尺寸联系不相干的情况！那么后工序的人员一定程度要熟悉前工序的工艺标准才能发现；这个熟悉是需要成本的；但自己做的人熟悉自己工序的标准是天经地义的；是必须的！这就为不流转不良品创造了条件！自检的重要性显然超越互检的重要性，于情于理非常应该靠谱很多！
不传递不良中采用过一些措施：如建立全检工序；问题是全检（如只是目视外观）其失效的几率不容乐观。
专人专岗是最优选择么？不一定；视觉疲劳；对错放置失误；机率也是不容乐观！
理想：防呆措施（比如效率良好的检具）
对比操作者边做边自检外观而言；个人看法会比专人的效果更好；原因在于能够有效的消除视觉疲劳；同时提高作业员的专注能力！做事情是一种状态；投入的做事情更佳！（单价适当鼓励；后续抽检适当加严）---是否适用所有的工序？有充裕时间的数控工序或许是个选择！


3.当然不制造与上岗作业员的关系不是很大；工艺保证不制造是正道！需要作业员之外的技术工程支持；需要QFD;DOE;APQP;FMEA;等等数学工具的帮助！属于预防控制保证的范畴！但从制造过程分析而言：人，机、料、法、环、测环节而言人无疑是最要紧的一环；但在不制造不良环节思考：具备相应岗位技能的人就是OK的！为此责任是直接主管和人力资源部的培训问题。

我的观点是： 系统上放弃任何一个都是不明智的；任何时候选择三不原则同时进行也是不明智的！在具体时候.具体的岗位.具体的地点有不同的最优选择；基于一个原则；最小的成本；最好的效果！