生产浪费的识别与消灭

下午于生产现查看目前的生产情况，走到ALD线检验分选站发现仅几个站台在忙碌工作。于工站前查看，十多名工人正分别紧张在撕去产品标签，除去标签在产品的残留胶水。上前一问，方得知原来是正在做返工动作。这无疑又是被拔了一盆凉水，心凉啊。姑且说一下返工动作吧（如下流程）：



不好意思，流程图无法上传。





貼標
2人





初檢
1人





复檢
1人





从上面对比发现，因返工而无谓增加了5个动作，其中“撕标签”与“除胶”工作量是整个返工工作中耗时、耗人工最多的动作，可谓是慢工出细活，稍有不适产品便因外观不良而报废，若从同步工程来精略计算所花费人力则为：4：4：2：1：1，约耗人力12人，工时更是增加了数倍。
询问生产负责人得知，返工是因此批货为去年底（2006）生产的，交货后多余的产品，因此次需出不同的客户，所以要更换标签。从生产负责人所言这无疑是种生产浪费，而正是日本丰田在推行精益生产初期所发现的七大浪费之一“过度生产而造成的浪费”。这和浪费是企业的隐形浪费之一，从现象的表面是无法识别的，表面上生产工人都在忙碌的工作，是为紧急的出货而忙碌。从事件性质上来看，此批产品去年度未能销出去，现在有客户需求了，这点返工相对比报废这批产品而言是必须的，而且只是花费较少一部分费用而已，是值的付出的。另外从销售角度来看，销售人员现在把这批产品销售出去了，也是一个功能啊。无论怎幺讲都是值得的，这种浪费又怎幺能显而易见呢。
之所以会这么想，源头就是思考问题的出发点异同而已。企业管理者思考问题若都能“现在所做的工作都是增值工作”这一角度出发，则会立刻发现这种隐形浪费。有了这个共同的出发点，那我们下步就面临着我们工厂有哪些隐形浪费现象正存在我们的生产过程中，我们应该如何避免过多的浪费这一主题。那丰田公司的精益生产中典型的两大方法“订单式生产”与“JIT生产”无疑正是我们迫切需要掌握的解决这一问题的方法。