SPC每日学习2007105

控制图八大判异准则：
1；2/3A;4/5C;6连串；8缺C;9单侧；14交替； 15全C;
解释：
1： 1点落在A区之外；
2/3 A; 连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外；
4/5C: 连续5点中有四点在中心线同一侧的C区之外；
6连串：连续6点递增或递减；
8缺C; 连续8点在中心线两侧，但没有1点在C区；
9单侧： 连续9点落在中心线同一侧
14交替： 连续14点相邻点上下交替；
15全C: 连续15点在C区中心线上下；
解释： 1点在A区之外 能对参数U的变化给出信号，变化越大，给出信号越快；对于xbar-R控制图而言，若R图保持为稳态，则可除去参数SIGMA变化的可能。 也可对过程中的单个失控做出反应，例如计算错误，测量误差，原材不合格，设备故障， 此准则犯错误的概率，即显著性水平为 0.0027；

1. 3点中有2点落在A区； 过程平均值的变化通常可由 3点中有2点落在A区判定；它对变异的增加比较灵敏，

显著性水平为0.00268;如果平均值发生了变化，最先符合哪条准则； 3点中有2点落在中心线同一侧A区；
3.连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区之外也能观察到平均值的变化，显著性水平接近准则1；
4.6连串；是针对过程平均值的趋势进行设计的，产生的原因可能是工具逐渐磨损，维修水平逐渐降低，操作人员技能的逐渐提高等，从而使得参数随着时间而变化；如果工具逐渐磨损，可能体现在6连串上面；