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我现在公司所用APQP,供参考
1.目的：本公司生产新产品之前，建立各项必要步骤, 以确保产品满足顾客的要求和期望。
2.范围：适合于汽车零件或客户有QS9000/TS16949要求进行策划的新产品，客户有其它特别要求时依照客户要求。
3.参考文件：
《过程失效模式及影响分析程序》 《设计失效模式及后果分析程序》 《SPC应用控制程序》 《生产件批准程序》 《测量系统分析控制程序》
4.定义：
4.1 APQP: Advanced Product Quality Planning ,产品质量先期策划。
4.2 新产品：本公司指没有做过的产品或公司对目前产品进行了生产过程等变动而需提交客户批准的产品。
5．职责：
5.1 APQP小组：
6．程序：
6.1计划和确定项目：
6.1.1市场部在接到客户新品开发要求订单、协议或图纸等资料后，由部门负责人初步进行产品过程开发分析，确认公司的工程能力能否满足客户的产品要求，以及是否满足相关法律法规的要求。然后召集客户服务、制造、技术等相关负责人开会讨论新产品项目确定事宜，会议要清楚的说明所有的输入和客户的具体要求（包括客户特殊要求等），以及新产品过程开发需求，市场部应进行初期的成本分析，并上报公司最高管理者决策。最高管理者决策立项，并授权成立APQP小组，任命小组组长组织策划工作。
6.1.1.1 APQP小组成员和组长：
a.新产品责任者担任组长，并向以下部门要求相关选定成员：
技术部门、服务部门（顾客担当）、制造部门、市场部门、有必要时进行追加的部门（顾客、供应商等）。
b.组长明确各部门选定成员的职务和责任。
6.1.1.2 APQP小组对首次会议上所有的输入及客户具体要求进行仔细研究分析, 拟定如下资料（包括但不限于以下内容）：
a.APQP小组组长作成APQP管制总表(参见附录7.1)，计划应确保能满足客户要求提交样品或试产的日期要求。
b.产品设计目标：包括功能、外观、尺寸、产品可靠性和特殊要求资料等。
c.过程设计目标：包括合格率、报废率、过程能力、生产力、成本等。
d.初始材料清单：包括构成产品所有原材料、原材料规范及供应商名单。
e.初始过程流程图：包括所有的预期制造过程。根据过往经验，由APQP小组组长确定是否需要编写初始过程流程图检查清单，对过程流程图进行检查。
f.产品和过程特殊特性的初始清单：包括客户和APQP小组确定的特性，以及政府法规和安全特性。若客户有指定的特殊特性符号必须用客户符号体现在相关文件中，若客户无指定，本公司统一用“★”代表特殊特性表现在相关文件中。
g.产品保证计划：包括APQP管制总表中所有内容。
h.管理者支持：包括管理者参与APQP小组各阶段会议，相关资料由管理者签名确认等。
6.2 产品设计和开发
6.2.1 产品设计和开发时必须考虑环保要求:
6.2.1.1产品的组成尽可能小型化,以达到节省资源的目的。
6.2.1.2 产品在设计时必须考虑能耗问题,产品的寿命必须符合法规和行业标准的要求。
6.2.1.3 组成产品的材料必须符合相关环保要求,尽可能不使用对环境有害的物质,即使在相关的法规中属豁免项目。
6.2.2技术部门根据设计目标确定产品规格、材料规格，并通过制作样品进行验证。
6.2.3 APQP小组按计划要求确定
—DFMEA 设计失效模式及后果分析。具体参见《设计失效模式及后果分析程序》。
—新设备、工装、和设施要求：包括产品保证计划中可能提出新设备、工装、和设施要求。
—量具、试验设备要求：包括产品保证计划中可能增加的量具、试验设备要求。
—产品设计评审结果。
—APQP小组对提出的过程设计可行性作出承诺(参见附录7.2)。
6.3 过程的设计和开发：
小组可行性承诺经确定后, APQP小组组长应组织召开安排会议，并按计划作成以下资料（包括但不限于以下内容）：
a.包装标准：包括客户和组织内部包装标准，是包装设计的重要输入。
b.产品/过程质量体系审核：APQP小组应对目前公司运行的质量体系手册进行评审，若因新产品或过程引起的任何的额外的控制或程序上的更改都应体现在质量手册和生产控制计划中。
c.过程流程图：包括对初始过程流程图内容的增加或更改。
d.场地平面布局图:根据过程流程图分析产品相关的物流等拟定，根据过往经验，由APQP小组组长确定是否需要编写场地平面布局图检查清单，对场地平面布局图进行检查。
e.工装夹具图纸：包括新产品制造过程所需要的刀具、模具、工装等图纸。
f.特殊特性清单：包括客户和APQP小组对特殊特性的初始清单内容的增加或更改。
g.特性矩阵图：包括产品特性与过程特性之间的关系。
h.过程失效模式及效果分析PFMEA制作，具体参见《过程失效模式及影响分析程序》。根据过往经验，由APQP小组组长确定是否需要编写PFMEA检查清单，对PFMEA进行检查。
i.(试产)控制计划：包括批量试生产过程确认前要实施的新增产品和过程的控制。根据过往经验，由APQP小组组长确定是否需要编写(试产)控制计划检查清单，对(试产)控制计划进行检查。
j.过程指导书：包括提供给作业员工、检验人员的操作指引，在生产现场易于得到。
k.测量系统分析计划:包括保证量具线性、准确度（偏倚）、重复性、再现性和与备用量具的相关性等内容，以及明确计划实施人员。
l.初始过程能力研究计划：包括控制计划中所有确认的特殊特性等。
m.包装规范：包括在任何情况下包装设计必须保证产品性能和特性在包装、搬运和拆封时保持不变。
n.图样和规范的更改：无论是客户还是公司内部对图样或规范进行更改均需通知会受影响的部门负责人，并及时发送变更文件，具体内容参见《工程更改控制程序》。
o.管理者支持： APQP小组在完成过程设计和开发的结果（包括计划的执行情况、原因、遇到的问题等）进行总结会，会议记录应报告管理者。
在过程设计和开发时的相关辅助材料必须符合环保法规的要求。不管是产品本身，还是生
产制程，都必须考虑产品使用或生产时的安全性。
6.4 产品与过程的确认：
APQP小组准备完成6.3中资料后通知安排试生产，并对以下事项确认，但不限于以下内容：
a.测量系统的分析：在试生产中对规定的测量装置和方法按控制计划中的特性进行测量系统的评价，评价是否满足过程设计中测量系统目标。
b.初始过程的能力：在试生产中APQP小组应对过程设计目标中的初始过程能力进行评价。
c.试产分析报告：APQP小组应对过程设计目标中的所有项目进行评价。
d.生产件批准：具体内容参见《生产件批准程序》。
e.生产确认试验：验证正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程要求的工程试验。例如：全尺寸功能检查等。
f.包装评价：评价包装是否满足包装规范要求。
g.生产控制计划：包括(试产)控制计划内容的增加或更改。
h.质量策划认定和管理者支持：确认以上内容后APQP小组应总结会议，并作出《产品质量策划总结和认定》(参见附录7.3),同时会议记录应报告管理者。
6.5 反馈、评定、纠正措施：
新产品的验证、试作中如达不到策划要求，应针对达不到策划要求的问题点作检讨，并分析原因采取对策，同时保存好相关记录以便追溯。客户订单量产时应组织相关人员，应致力于减少变差，确保准时的交付，并提升顾客满意度，例如：利用SPC/PPM/CPK等来减少变差，通过100%准时交货、客户报怨及时处理等来提高客户满意和做好交付及服务工作。
6.6 为了增加沟通，APQP小组可以在以上五阶段中适当时组织召开会议.从而确保过程设计与开发按计划实施。
6.7有关产品质量策划的所有记录，由技术部保存，保存期限按《记录控制程序》文件要求进行保存。
7.附录：
7.1《APQP管制总表》(后续附上)
7.2《小组可行性承诺》》(后续附上) 7.3《产品质量策划总结和认定》(后续附上)
1.目的：本公司生产新产品之前，建立各项必要步骤, 以确保产品满足顾客的要求和期望。
2.范围：适合于汽车零件或客户有QS9000/TS16949要求进行策划的新产品，客户有其它特别要求时依照客户要求。
3.参考文件：
《过程失效模式及影响分析程序》 《设计失效模式及后果分析程序》 《SPC应用控制程序》 《生产件批准程序》 《测量系统分析控制程序》
4.定义：
4.1 APQP: Advanced Product Quality Planning ,产品质量先期策划。
4.2 新产品：本公司指没有做过的产品或公司对目前产品进行了生产过程等变动而需提交客户批准的产品。
5．职责：
5.1 APQP小组：
- 进行产品的工程检讨,包括所有准备事项。
- APQP小组的组长按照APQP小组活动日程的进度进行。
- APQP小组对计划的执行情况进行定期总结并报告公司最高管理者。
6．程序：
6.1计划和确定项目：
6.1.1市场部在接到客户新品开发要求订单、协议或图纸等资料后，由部门负责人初步进行产品过程开发分析，确认公司的工程能力能否满足客户的产品要求，以及是否满足相关法律法规的要求。然后召集客户服务、制造、技术等相关负责人开会讨论新产品项目确定事宜，会议要清楚的说明所有的输入和客户的具体要求（包括客户特殊要求等），以及新产品过程开发需求，市场部应进行初期的成本分析，并上报公司最高管理者决策。最高管理者决策立项，并授权成立APQP小组，任命小组组长组织策划工作。
6.1.1.1 APQP小组成员和组长：
a.新产品责任者担任组长，并向以下部门要求相关选定成员：
技术部门、服务部门（顾客担当）、制造部门、市场部门、有必要时进行追加的部门（顾客、供应商等）。
b.组长明确各部门选定成员的职务和责任。
6.1.1.2 APQP小组对首次会议上所有的输入及客户具体要求进行仔细研究分析, 拟定如下资料（包括但不限于以下内容）：
a.APQP小组组长作成APQP管制总表(参见附录7.1)，计划应确保能满足客户要求提交样品或试产的日期要求。
b.产品设计目标：包括功能、外观、尺寸、产品可靠性和特殊要求资料等。
c.过程设计目标：包括合格率、报废率、过程能力、生产力、成本等。
d.初始材料清单：包括构成产品所有原材料、原材料规范及供应商名单。
e.初始过程流程图：包括所有的预期制造过程。根据过往经验，由APQP小组组长确定是否需要编写初始过程流程图检查清单，对过程流程图进行检查。
f.产品和过程特殊特性的初始清单：包括客户和APQP小组确定的特性，以及政府法规和安全特性。若客户有指定的特殊特性符号必须用客户符号体现在相关文件中，若客户无指定，本公司统一用“★”代表特殊特性表现在相关文件中。
g.产品保证计划：包括APQP管制总表中所有内容。
h.管理者支持：包括管理者参与APQP小组各阶段会议，相关资料由管理者签名确认等。
6.2 产品设计和开发
6.2.1 产品设计和开发时必须考虑环保要求:
6.2.1.1产品的组成尽可能小型化,以达到节省资源的目的。
6.2.1.2 产品在设计时必须考虑能耗问题,产品的寿命必须符合法规和行业标准的要求。
6.2.1.3 组成产品的材料必须符合相关环保要求,尽可能不使用对环境有害的物质,即使在相关的法规中属豁免项目。
6.2.2技术部门根据设计目标确定产品规格、材料规格，并通过制作样品进行验证。
6.2.3 APQP小组按计划要求确定
—DFMEA 设计失效模式及后果分析。具体参见《设计失效模式及后果分析程序》。
—新设备、工装、和设施要求：包括产品保证计划中可能提出新设备、工装、和设施要求。
—量具、试验设备要求：包括产品保证计划中可能增加的量具、试验设备要求。
—产品设计评审结果。
—APQP小组对提出的过程设计可行性作出承诺(参见附录7.2)。
6.3 过程的设计和开发：
小组可行性承诺经确定后, APQP小组组长应组织召开安排会议，并按计划作成以下资料（包括但不限于以下内容）：
a.包装标准：包括客户和组织内部包装标准，是包装设计的重要输入。
b.产品/过程质量体系审核：APQP小组应对目前公司运行的质量体系手册进行评审，若因新产品或过程引起的任何的额外的控制或程序上的更改都应体现在质量手册和生产控制计划中。
c.过程流程图：包括对初始过程流程图内容的增加或更改。
d.场地平面布局图:根据过程流程图分析产品相关的物流等拟定，根据过往经验，由APQP小组组长确定是否需要编写场地平面布局图检查清单，对场地平面布局图进行检查。
e.工装夹具图纸：包括新产品制造过程所需要的刀具、模具、工装等图纸。
f.特殊特性清单：包括客户和APQP小组对特殊特性的初始清单内容的增加或更改。
g.特性矩阵图：包括产品特性与过程特性之间的关系。
h.过程失效模式及效果分析PFMEA制作，具体参见《过程失效模式及影响分析程序》。根据过往经验，由APQP小组组长确定是否需要编写PFMEA检查清单，对PFMEA进行检查。
i.(试产)控制计划：包括批量试生产过程确认前要实施的新增产品和过程的控制。根据过往经验，由APQP小组组长确定是否需要编写(试产)控制计划检查清单，对(试产)控制计划进行检查。
j.过程指导书：包括提供给作业员工、检验人员的操作指引，在生产现场易于得到。
k.测量系统分析计划:包括保证量具线性、准确度（偏倚）、重复性、再现性和与备用量具的相关性等内容，以及明确计划实施人员。
l.初始过程能力研究计划：包括控制计划中所有确认的特殊特性等。
m.包装规范：包括在任何情况下包装设计必须保证产品性能和特性在包装、搬运和拆封时保持不变。
n.图样和规范的更改：无论是客户还是公司内部对图样或规范进行更改均需通知会受影响的部门负责人，并及时发送变更文件，具体内容参见《工程更改控制程序》。
o.管理者支持： APQP小组在完成过程设计和开发的结果（包括计划的执行情况、原因、遇到的问题等）进行总结会，会议记录应报告管理者。
在过程设计和开发时的相关辅助材料必须符合环保法规的要求。不管是产品本身，还是生
产制程，都必须考虑产品使用或生产时的安全性。
6.4 产品与过程的确认：
APQP小组准备完成6.3中资料后通知安排试生产，并对以下事项确认，但不限于以下内容：
a.测量系统的分析：在试生产中对规定的测量装置和方法按控制计划中的特性进行测量系统的评价，评价是否满足过程设计中测量系统目标。
b.初始过程的能力：在试生产中APQP小组应对过程设计目标中的初始过程能力进行评价。
c.试产分析报告：APQP小组应对过程设计目标中的所有项目进行评价。
d.生产件批准：具体内容参见《生产件批准程序》。
e.生产确认试验：验证正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程要求的工程试验。例如：全尺寸功能检查等。
f.包装评价：评价包装是否满足包装规范要求。
g.生产控制计划：包括(试产)控制计划内容的增加或更改。
h.质量策划认定和管理者支持：确认以上内容后APQP小组应总结会议，并作出《产品质量策划总结和认定》(参见附录7.3),同时会议记录应报告管理者。
6.5 反馈、评定、纠正措施：
新产品的验证、试作中如达不到策划要求，应针对达不到策划要求的问题点作检讨，并分析原因采取对策，同时保存好相关记录以便追溯。客户订单量产时应组织相关人员，应致力于减少变差，确保准时的交付，并提升顾客满意度，例如：利用SPC/PPM/CPK等来减少变差，通过100%准时交货、客户报怨及时处理等来提高客户满意和做好交付及服务工作。
6.6 为了增加沟通，APQP小组可以在以上五阶段中适当时组织召开会议.从而确保过程设计与开发按计划实施。
6.7有关产品质量策划的所有记录，由技术部保存，保存期限按《记录控制程序》文件要求进行保存。
7.附录：
7.1《APQP管制总表》(后续附上)
7.2《小组可行性承诺》》(后续附上) 7.3《产品质量策划总结和认定》(后续附上)
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