测量系统分析(MSA)—破坏性检验的测量系统

开展测量系统的分析，是顾客（汽车主机厂）对其供应商提出的质量管理要求，这个要求被写入ISO/TS16949《质量管理体系 汽车生产件及相关服务件组织应用ISO9001:2008的特别要求》标准，成为应用ISO/TS16949标准建立、实施、保持质量管理体系组织的一个很重要的话题。
美国三大汽车公司发布的《测量系统分析（MSA）》手册，提出了对测量系统重复性和再现性误差的分析方法（R&R研究法），但这个方法只适用于那些对零部件或制造过程参数能够反复进行测量的测量系统。而我们在产品实现过程中，经常会遇到对被检验零部件进行破坏性检验或测量的测量系统，譬如下面的检验、试验和测量活动：
a）对焊接性能进行检验，
b）表面处理质量的检验；
c）抗拉强度检验、试验；
d）硬度的检测；
e）盐雾试验和检测；
f）疲劳试验；
g）冲击试验等。
在《测量系统分析（MSA）》手册第三版的第四章，给出了破坏性和非重复性测量系统的研究指南，但也只是一些理论上的说明，没有举出实际的示例。一些研究人员设计开发了一些破坏性检验测量系统的方法。测量系统分析（MSA）手册给出的R&R研究法称为“交叉法”，适用于可重复性读数的测量系统，通常使用3个评价人，测量10个零件，每个评价人对每个零件测量2—3次（见《量具重复性和再现性数据收集表》）。下面介绍给大家的，用于破坏性和非重复性测量系统研究的方法称之为“鸟窝法”，使用这种方法，关键是要周密考虑如何选取零件和样本，如何随机的将样本分配给评价人。
示例如下：一家企业铝金属产品接到很多顾客反馈，反映它们的产品不符合技术规范的要求。经研究，他们决定着手开展铝金属机械性能测量系统的研究。
第一步，他们从产品的一个批次中选择了一个板块。
第二步，将这个板块分割为9个条块。
第三步，将9个条块随机的分配给三个检验操作者,每个操作者（评价人）三个条块。
第四步，再将每个条块分切为3个样本。
第五步，进行破坏性检测，记录原始数据。（每三个样本为一组数据，每个评价人三组数据）
第六步，用测量系统分析软件计算结果，作出分析结果。
第七步，进行结果分析，采用作图的方法来确定评价人之间的一致性、判断测量系统是否具备足够的分辨率（见《测量系统分析 MSA》第三版 量具重复性和再现性结果分析—作图法）。