Quality VS Delivery

最近公司因为报给海关的资料出现不正确：同一批出口的货物，报给海关2次资料。海关商检发现问题后，现在每周到公司现场核对资料。所以，总经理发出通知：每周5出货的产品，要在周3之前全部入库，以周3入库的产品报备海关。即使是发现已经在周3之前入库的产品中不良，都要出货。
最为品质人，我对海关报检的流程不太懂，暂时不能想出一个好的对策来防止报备海关的资料出错。但明明有不良品，还是有出货，我是无法理解的，所以，在总经理做出决定后，我提出如果客户在周4投诉我们不良或我们在周4发现有些严重的不良，应该是可以对在库的产品进行重检或返工。我得到的答案是：不可以，照样出货。只能通知美国总部后客户，产品已经报关了，无法取下。既然，上层是这么确认的回答，我只能按命令实行了。会议结束后，我静下来想了想，总觉得这样的决定很不合理，所以发了E-MAIL给上层，希望能得到重视。品质与交期的平衡点，在不同的管理者的决策中，是处在不同的位置---------我是否体会到了呢？
E-MAIL内容：
在根据我们生产的实际情况，和品质管理角度上说，我还是要提出以下的问题点，希望能综合考虑。
1. 根据我的经验和猜测，美国总部SALE与客户签订合同的时候，应该没有明确双方的质量允收标准：比如采用MIL-105E的II级水准，特性AQL=0.25和外观AQL=1.0。所以，从客户的角度上来说，一发现少数个不良品（不良率都少于AQL）就要全批退货，这是一个非常不合理和严格的品质要求。抽样的AQL就是允许存在一定的不良品，是客户和供应商都要承担的风险。
也就是说，目前我们的美国客户群都，都是不允许批次中有1个不良品，对品质要求非常苛刻。（备注：我们生产的是汽车和医疗产品）
2. OQC在抽样检验过程中，存在漏检的风险；比如：OQC使用AQL=0.25进行抽样，就可能存在批次合格的产品中有0.25%的不良率。但OQC对下一批送检的产品进行抽样检查中，有可能发现1个不良品，若是特性不良的话或比较严重的不良，就应该对在库还没有出货的产品进行100%全检或返工处理，全检后肯定数量会减少，而且也无法在周3就能保证入库。（备注：有1个不良品，对品质要求非常苛刻。（备注：汽车和医疗产品的允收标准是AC=0，RE=1）
3. 客户投诉的不良：有些是我们没有注意到的，或是我们在样品确认时没有与客户澄清（特别是一些老产品，以前都没有进行评估）。原则上，客户既然通知你有不良品，我们还是出货的话，客户肯定是不接受的，还是会退货给我们，这样就造成来回美国运费的浪费。如果我们的供应商是这样的话，我想我们是无法接受的。第2，从CAR或8D的要求，客户一旦投诉，就要马上采取反遏制计划，最起码的就是要对在库的产品进行重检，全检后肯定数量会减少，而且也无法在周3就能保证入库。
4. 新产品的生产，往往会出现不良率比较高的情况。一旦制程上发现严重的问题，就会把已经入库的产品拿出来进行全检。全检后肯定数量会减少，而且也无法在周3就能保证入库。

当然，如果没有生产不良品出来是最好的一种途径，但从目前的生产实际情况，这是一个非常漫长的改善过程。