Minitab中GR&R分析图中的Xbar-R图

Minitab做量测系统GR&R分析时，生成的6合1图中有Xbar-R，是各检验员对各样品重复量测所得数据的平均值及极差控制图。可帮助评判量测系统能力。以下是个人参考了相关书籍作的小结，欢迎交流指正。

举例，如A/B/C 3人量测T1--T10共10个样品，每人量测各样品3次，分别得到各人对各零件量测的平均值与极差，如下A：样品平均值AX1--AX10，样品极差AR1--AR10B：样品平均值BX1--BX10，样品极差BR1--BR10C：样品平均值CX1--CX10，样品极差CR1--CR10将以上30个平均值数据做成Xbar图，30个极差数据做成R图；而它们的控制界限跟平时SPC中Xbar-R计算一样，这里就不罗嗦了。先看R图，因数据是各量测员对同一零件重复量测的极差（如AR1是A对T1重复量测3次所得的极差），所以当重复性误差较小时，数据点应基本落入控制界限之内。再看Xbar图，因Rbar小，从而Xbar中管制界限也比较窄（依管制界限计算公式）。越多的数据点超过管制界限，就证明过程实际波动越大，另一方面也表明量测系统能力越高。此时可以用Xbar图上的数据估计零件间的变差（PV平方），否则需从其它途径取得该值。有的书上要求是50%的点超过Xbar管控线，暂时没有看到权威的介绍这50%的来源，反正是越多越好。附：TV平方=PV平方+R&R平方，计算 %R&R= R&R/TV评估量测系统合格与否。 6sigma的书上说这两个图分析量测系统能力上不是太准确有效，只供参考。

以下此段引用论坛中tenderwind 07年的回帖"针对Xbar图超管制线的解释"“因为每组R是每个人测同一个零件的3个值中的最大值减最小值，所以根据这个R计算出来的X控制限代表的是量测过程的控制限。而10个零件之间的实际差异，是由制造过程引起的。如果所有的零件都在量测过程的控制限内，如同SPC一样，那么意味着什么呢？意味着由制造过程引起的差异，小于或者等于由量测过程引起的差异。换句话说，制造过程引起的差异不能被这个量测系统所分辨。这个量测系统有效分辨率太低，不符合要求。”