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程序
№1
浙江龙跃科技有限公司
新产品试制程序
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1.目的
确保新产品的试样及试产按照开发进度顺利进行，并确保新产品生产时顺利进行和错误提早预防。
2．范围
本程序适合公司所有产品的试样和试产
3．权责
3.1 材料部： 按照技术要求通知供应商打样及各种试产材料的采购
3.2 试验室： 按照样品单上的配色要求及时打出样品
3.3 技术部： 制订各种作业参数及作业指导书，编排好合理的生产工艺以及检验标准
3.4 计划生产部： 新产品生产前小批量试产
3.5 品管部： 新产品品质检验
4．定义
4.1 新产品：完全新开发未量产的产品
5．作业内容
5.1 样品试作
5.1.1 技术部依实际开发进度，发出<样件制作任务单>，通知其他部门进行备料及相关作业。
5.1.2 技术部工程师接到样品单后，先对颜色、、需求物料做出判断，如需要新材料的，在接到样件的当日必须书面报告采购部门。
5.1.3 责任打样技术员制作样件前须检查备料状况，如属旧料，开出<领料单>直接到仓库领料。如属新料按5.1.2执行。
5.1.4 打样技术员依工程师要求打出符合设计规格之样件，在样品制作过程中记录作样的问题点，并自行进行初步检查。样品完成后交品管作功能测试及常规的外观测试。
5.1.5样件经初步审查后，由责任工程师交样件评估小组，检讨存在的问题记录于<样件审查记录>，责任工程师将样品审查后的问题点改善后发出试产通知单，通知相关部门备料试产。样机审查小组由开发、生产部、工程、品保、装配、注塑、丝印、邦定、焊压各主管组成。
5.2 新产品试产
5.2.1样机经审查后，由责任工程师制定相关的BOM表，发出试产通知，并在试产通知单附上试产用的BOM 表。工程制订工位作业指导书，品保制订相关的QC工程表、检验规范等。新产品的测试公式由开发部电子工程师编写同一型号的IC的全步骤测试公式，各生产单位根据生产的实际状况确定所需的测试步骤。
5.2.2 样机审查后责任工程师将问题点改善，并召集相关部门开试产前会议，出席部门有注塑、丝印、物控、工程、装配、品保、工模等，会议主要议题介绍新产品，根据物料的准备状况确定试产时间，试产的各种注意事项，各种夹治具和文件（工位作业指导书、邦定图、元件焊接图、
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BOM等）的准备状况。
5.2.3 试产时，由责任工程师核对BOM﹑物料状况﹑夹治具状况并负责逐工位指导，装配、注塑﹑丝印﹑品保及生产部经理应全程跟进，在试产签到表上签名，并在试产记录表上记录试产问题点，试产完毕后由工程师将试产记录表收回检讨试产问题点。
5.2.4试产中的检验报告由品管于试产完毕后提交，不良品由品保、开发共同分析 (含各部门提出不良问题)，将不良原因、改善对策、完成时间填在试产不良分析报告上。
5.2.5试产后，品保部向试产单位借10台产品依规定之《产品环测项目》作信赖度测试，并填写<信赖度测试报告>。
5.2.6试产完毕后由责任工程师召开试产检讨会，所有相关单位均须参加，责任工程师针对试产问题点提出改善对策，跟催改善日期，最后由品保生产进行效果确认，并填写<试产不良品分析报告>及<试产报告>，必要时，须经客户进行确认。
5.2.7业务、品保、工程、注塑﹑丝印﹑装配、开发等单位共同决定是否通过试产。如不通过时，则进行第二次试产，依5.2.1往下执行。
5.2.8 如有特殊要求不需要试产，由总经理认可后不作试产。
5.3 凡本程序所产生记录，由开发、工程整理保存归档，具体依《品质记录管理程序》执行。
6．相关文件
6.1 采购管理程序
6.2记录管理程序
7．相关表格
7.1 样机审查记录
7.2 试产通知单
7.3 样品制作申请单
7.4 试产报告
7.5 不良品分析报告
7.6 BOM
7.7 信赖度测试报告
7.8 打样通知单
7.9 试产签到表
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作业流程图
流程
责任部门
权责说明
制样通知
样机制作
制样准备
NG
样机审查
试产通知
OK
试产前会议及材料准备
试产
试产检讨
试产通过NG
记录保存
业务
注塑、丝印、采购、开发
开发专案小组
样机审查小组
开发专案小组
注塑、丝印、装配、采购
工程、开发、装配、品管、注塑、丝印
品管、开发
品管、生产部门、开发
开发专案小组
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