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五金QC常用知識
一﹑ 五金零件驗貨方法
- 查對零件清單﹑圖紙.
- 常用工具﹕
二﹑ 名詞解釋
- 尺 寸﹕用特定單位表示長度值的數字.
- 基本尺寸﹕設計時給定的尺寸.
- 實際尺寸﹕通過測量得到的尺寸.
- 極限尺寸﹕允許尺寸變化的兩個界限值（分最大界限尺寸和最小界限尺寸﹐用
5.偏 差﹕某一尺寸減去其基本尺寸所得的代數值.
6.公 差﹕允許尺寸的變動量﹐自由公差共分18級﹐通常用13級﹐14級.
7.粗糙度 ﹕在零件加工表面上由于切削中的變形﹐振動﹐摩擦等原因而出現的
微小峰谷﹐峰谷的高低程度和間距狀況稱為表面粗糙度.
切削加工 鑄鍛 通用
8.硬 度﹕金屬材料抵抗其它更硬物體壓入表面的能力﹐硬度指標有布氏硬度
（HB）﹑洛氏硬度（HRA.HRB HRC）﹑維氏硬度（HV）.
9.金 屬﹕是具有良好的導電性和導熱性﹐良好的塑性和光澤﹐一定的強度和
韌性以及正的電阻溫度系數等的物質﹐它是由其原子所組成的一種
聚集狀態（即金屬狀態）.
10.磁 性﹕金屬能被磁鐵吸引的性能.
11.耐蝕性 ﹕金屬在常溫下抵抗空氣﹐水及酸﹑鹼﹑鹽等介質腐蝕的能力.
12.彈 性﹕金屬材料在外力作用下產生變形﹐當外力去除后﹐能恢復原狀的能
力﹐稱為彈性.
13.彈性變形﹕金屬材料在外力作用下產生變形﹐當外力去除后﹐變形也隨之消失的
變形﹐稱為彈性變形.
14.剛 度﹕金屬材料在外力作用下﹐抵抗彈性變形的能力稱為剛度.
15.塑性變形﹕金屬材料在外力用下產生變形﹐當外力去除后﹐保留下來的那一部分
變形﹐稱為塑性變形.
16.塑 性﹕金屬材料在外力作用下﹐抵抗塑性變形而不破壞的能力稱為塑性.
17.強 度﹕金屬材料在外力作用下﹐抵抗變形和破壞的能力稱為強度.
18.抗拉強度﹕金屬材料在外力作用下﹐發生斷裂前的最大應力﹐也稱抗拉極限.
19.疲 勞﹕金屬材料在多次交變載荷作用下﹐即使應力峰值還低于屈服強度和
抗拉強度﹐也仍然發生破壞的能力稱為疲勞.
. 20.熱處理﹕將金屬材料通過一定的加熱﹑保溫﹑冷卻過程未改變其內部組織從而獲
得所需的性能的工藝.
21.疲勞強度﹕金屬材料在交變載荷的重復作用下﹐于規定的周期內﹐不發生疲勞破
壞的最大應力,稱為疲勞強度.
20.應 力﹕ 金屬材料單位面積上的內力﹐稱為應力.
21.冷加工﹕在金屬再結晶溫度以下進行的變形加工.
22.熱加工﹕在金屬再結晶溫度以上進行的變形加工.
23.合 金﹕由兩種或兩種以上的元素﹐通過熔煉或燒結等方法所形成的具有金屬特
性的物質.
24.碳 鋼﹕含碳量在0.01-2.11%的鐵碳合金.
25.鑄 鐵﹕含碳量大于2.11%的鐵碳合金.
26.強 化﹕金屬或合金由于某種原因使硬度﹑強度升高的現象.
二． 常用材料及零件﹕
碳鋼 低碳鋼（含碳量<0.25%）
1.鋼 中碳鋼（含碳量0.25-0.6%）
高碳鋼（含碳量>0.6%）
合金結構鋼
合金鋼 合金工具鋼
特殊性能鋼
常用機器零件多屬于低碳鋼和中碳鋼.
常用不鏽鋼材料屬于特殊性能鋼.
2.不鏽鋼 不鏽鋼;如﹕1cr13.2Cr13.3Cr13.4Cr13等.
鉻鎳不鏽鋼﹕如;00鉻 18鎳10等.
通常情況下﹐鉻鎳不鏽鋼耐蝕性能比鉻不鏽鋼好﹐Icr13比4Cr13耐蝕性能要好.
SUS301.302.303.304:各種軸及片料.
SUS430﹕NC10刀盤. NC10軸.
JIS420JS:各種刀片.
常用不鏽鋼材料﹕
OH 1/4H 1/2H H 在圖紙中表示不鏽鋼材料硬度.
- 几種特殊零件材料﹕
面包機摩打軸承緊圈﹕65Mn彈簧鋼.
摩打芯片﹕H50硅鋼片.
卷發器鋁柱用鋁料﹕A1100深拉料.
摩打含油軸承﹕銅基﹐含油.
以上零件驗貨時均需注意材料牌號.
鋅鐵片﹕表面鍍鋅.
鋁包鐵﹕表面鍍鋁.
電解片﹕表面經過化學處理﹐有一層氣化膜.
單光片﹕普通冷軋薄板.
以上材料驗貨是需注意材料表面成份.
- 几種常用零件檢驗項目﹕
三極管﹕耐壓﹐放大倍數﹐漏電流﹑特性曲線圖.
觸發二極管﹕觸發電壓.
穩壓二極管;穩壓電壓.
雙向可控硅﹕反向耐壓﹑觸發性能（開關性能）.
摩打﹕空載功率﹑帶載功率﹐空載電流﹑空載轉速﹑噪音﹐火花等級﹐高壓絕
緣測試﹐爬電距離.
發熱管﹕阻值﹑功率﹑絕緣電阻.
保險絲﹕額定電壓﹐電流﹑熔斷溫度.
發熱線﹕Ω/m值及其均勻性.
各種刀片﹕硬度測量﹑鋒利程度.
噴油產品﹕各種特性試驗.
29.脫 碳﹕鋼在高溫下被氧化的同時﹐表層內的碳也要被燒損﹐從而降低了工
件表面的含碳量這一過程稱為脫碳.
30.氧化﹕金屬工件在存有氧化性氣體或氧化性物質的介質中金屬與其發生反
應﹐生成金屬的氧化物稱氣化.
31.退 火﹕將工件加熱到一定溫度﹐保溫后緩慢冷卻以獲得平衡或接近平衡組織
的熱處理工藝.
32.淬 火﹕將工件加熱到臨界點以上﹐保溫一定時間﹐使之部分或全部奧氏休化﹐
然后以高于臨界冷卻速度的速度進行冷卻的熱處理工藝.
33.回 火﹕將淬火工件加熱到某一溫度﹐經保溫后以一定的冷卻速度冷卻到室溫
的熱處理工藝.
34.黃 鋼﹕以鋅為主加元素的銅合金.
35.普通黃鋼﹕銅鋅二元合金.
36.特殊黃鋼﹕在黃銅中加入錫﹑鋁﹑錳等其它合金元素所形成的黃銅.
37.白 鋼﹕銅與鎳的合金.
38.青 鋼﹕除黃銅﹑白銅以外的銅合金.
三.常用符號及圖紙中常見英文含儀.
Φ﹕表示所指示的零件為圓形﹐標注尺寸為圓的直徑.
R﹕表示所指零件為圓孤（或圓）﹐標注尺寸為圓孤半徑.
1×45∘﹕表示轉角位1×45°倒角﹐倒角長度1mm,斜角45°.
M4×0.70:表示攻牙螺紋規格﹐M4規格螺紋牙距0.7mm.
SECTION A A:指零件A A處剖面圖.
0.012
A
﹕A位水平度0.012mm.
ο
0.003
A
﹕A位不團度0.003mm.
◎
0.01
A
﹕A位同心度0.1mm.
∥
- 01
A
﹕A位平行度0.01mm.
:中心線
﹕表面光潔度
ROLL EMBOSSING t-0.8﹕表而滾花﹑滾花距離0.8mm
﹕金屬材料剖面
﹕非金屬材料剖面
◎
0.01
A
﹕A位同心度0.1mm.
⊕
0.05
﹕偏心度
0.05
A
﹕A位垂直度0.05mm.
TOLERANCES.EXCERT.AS.NOTED:除注明之外公差
NOTE:注意事項 THICKNESS:厚度 MIN:最小 MAX ﹕最大
DIAMETER:直徑 FRACTION:長度 ANGLES: 角度 ED﹕圖號
NAME:名稱 MATL﹕材料 PART NO﹕電腦編號
SCALE:比例 MODEL NO:型號 STEEL﹕鋼 BRASS:黃銅
STAINLESS STEEL:不鏽鋼 STAINLESS SPRING STEEL:不鏽彈簧銅
COPPER;銅 RUBBER:橡膠 PHOSPHOR COPPER:磷銅
ALUMINIUM SHEET﹕鋁片 SILICONE RUBBER﹕硅膠
ALUMINIUM SHEET:鋁片 ALUMINIZED STEEL﹕鋁包鐵
SUS304 3/4H: 3/4H硬度SUS304牌號不鏽鋼 STEEL NI PLATED:鐵片鍍鎳
ZINC SPRING STEEL:鋅鐵片
CARBON SPRING STEEL:普通彈簧鋼
四.常用概念
- 金屬材料的性能主要包括使用性能和工藝性能.
- 金屬材料的使用性能主要包括﹕機械﹐物理和化學性能.
- 金屬材料在加工進程中﹐接受加工的可能性和難易程度稱為工藝性能.
- 表示金屬材料塑性的機械性能指標為延伸率和斷面收縮率.
- 金屬材料的機械性能包括強度﹑硬度﹑剛度﹑塑性和韌性.
- 黑色金屬指鋼鐵材料﹐除黑色金屬以外的其它金屬稱為有色金屬.
SUS 301 H HV430- HV490 SUS 304¾H HV370
SUS 301¾H HV370- HV430 SUS 304½H HV250- HV310
SUS 301½H HV310- HV370 SUS 304¼ H HV200以上
SUS 304 OH HV200以上 SUS 631 H HV450以上 SUS 631¾H HV200以上
六.感應電機溫升計算方法
t2=(234.5+t1)×(R2-R1)/R1+t1 t1:常溫 t2﹕溫升
R1:常溫下電阻 R2﹕通電后電阻（通電子分鐘）
塑料制品的檢驗標准
由于塑料制品是由模具注射成型出來的﹐其尺寸精度主要由模具制造精度決定﹐雖然成型條件對尺寸有一定的影響﹐但一個定型產品成型條件決定后﹐一般也要生產几千甚至几十萬﹐所以尺寸有一定的穩定性﹐而強度試驗和老化實驗又是破壞性實驗﹐不可能經常做﹐總的看來塑料制品變化最大又最不穩定的就是外觀﹐它不僅受成型條件的影響﹐還受原料的濕度﹑清潔度﹑生產廠房的溫度﹑注塑械型號﹑模具使用時間﹑所用脫模劑種類﹐開機時間長短﹐冷卻溫度﹐操作人員等因素的影響﹐因此作為塑料制品檢驗中﹐最常見檢驗類數最高的就是外觀檢驗﹐外觀檢驗的主要方法又是目測。
目測塑料制品外觀﹐其質量好壞有一個很模糊的界線﹐塑料制品一般都有一定的缺陷﹐但缺陷到什么程度合格就較難掌握﹐也是塑料制品檢驗的難點所在﹐一般情況是根據技朮指示﹐產品樣板和一些經驗的總結進行判斷。
下面是檢驗中常出現的外觀缺陷﹕
一. 熔接痕（塑膠接口不良﹐合料紋﹐熔接不良）
- 塑料制品成型由兩個或多個方向不同的流料相聚合熔接在一起的痕跡﹐熔接痕隨制品的深度﹑長度﹑型腔﹑形狀不同﹐呈現形成也不同﹐對于某一塑料制品成型條件一定時﹐其熔接痕的位置﹑形狀基本相同﹐熔接痕是無法克服的﹐但可以控制深淺其明顯程度﹐對熔接痕的判斷大多數對照樣板綜合作出判定
- 原因分析﹕因塑料溫度低﹐注射壓力小﹐注射速度慢或因氣體排淺不足導至兩股以上分流混合而產生發狀細線或氣泡.
- 制品冷卻時間不夠或其他原因造成了﹐收縮部份常出現在壁厚﹐反面有滑位或膠柱的地方﹐縮痕反光﹐觀察時看得比較清楚﹐但通常對縮痕的檢驗不必這樣﹐只須正面看就可以判數﹐即目測時期痕跡不明顯也可通過
- 原因分析﹕料溫高﹐模溫高﹐冷卻時間短﹐注射整度慢
- 物料在流動中產生不均勻現象﹐流紋表現形式較多﹐形狀也各不相同.
B. 在表面看來是一個面﹐而中間有部份區域（通常下面有骨位）顏色有差異（骨影）
C. 由于料沒有烘干﹐在制品表面或內部形成水花狀的斑紋﹐有時也叫（水花或料花）水紋
D. 由于模具排氣不好﹐在制品表面形成發白或偏離本色的斑紋﹐常出現在熔接痕或死角處﹐也可認為是燒焦的開始階段﹐習慣上又叫“氣紋”
四. 白化（發白）
- 從制品表面上看去發白的現象﹐一般認為是該處受了力的作用﹐常出現在頂針﹐轉角﹑厚壁較突出的地方﹐白化可以認為是斷裂的開始階若繼續受太大的力就可能出現斷裂﹐所以白化不僅要考慮到產品的外觀而且考慮其強度是否符合要求﹐習慣上把制品頂出時所產生的白化現象叫做“頂白”﹐對白化的檢驗不允許在制品的外表面和受力大的部份
- 在塑料件上出現黑色小點﹐黑色小點的顏色深淺﹐大小位置都有一定的限度﹐如在制品重要部位允許在距離100mm的范圍內直徑為0.2mm以下黑點（深色）1個直徑為0.7mm以下的淺色黑點1個
- 是制品發生了分子間的斷裂﹐它既是外觀上的缺陷﹐又是強度上的致命缺陷﹐所以要求必須嚴格控制﹐裂紋易出現在膠柱﹐轉角厚薄變化交突然的地方
- 在制品表面出現的與原料（原塑料制品）顏色不同或相同但深淺不一的斑點及條紋﹐一般對斑紋的大小和數量都有一定的規定﹐檢驗時要視不同部位﹐綜合考慮斑紋的大小和數量而定。
- 塑料件成形后偏離原板顏色﹐變色常常是因料溫過高﹐混入雜料或色粉有問題﹐一般對變色的塑料件都不接受有顏色不同.
- 熔料在注射過程中沒有充滿型腔﹐對塑料件注不滿一般是出現在薄壁﹐細小柱或是停啤又開啤時炮筒溫度太低造成的﹐關于走膠不齊在膠件來說是不允許﹐
- 由于融料內充氣過多或排氣不良而導致塑料件表面或內部形成無料的空洞﹐特別是透明度高的塑料件﹐氣泡﹐真空泡不但影響外觀還影響制品的強度﹐所以檢驗時要嚴格控制.
- 由于澆口套內有機械阻力﹐冷卻不夠或拉杆失靈﹐制品在和模具分離時出現的局部粘接現象﹐粘模的塑料制品一般都有損傷﹐粘模問題易出現在制品角上﹐結構復雜﹐沒有拋光的地方﹐特別是塑料制品上有細長的膠柱時﹐很容易因粘模使膠柱斷在模具內﹐QC檢驗時﹐應著重對這些地方進行檢驗.
- 是制品成型后造成的損傷（包括脫模的拉傷﹐模具上的碰傷）﹐傳送帶和操作台上造成的摩擦傷﹐以及介刀的划傷等.
- 一般是由于注射壓力過大或鎖模不緊而形成的多余薄片及尖角﹐披鋒必須后加工削去﹐檢驗時常將允許披鋒的程度用尺寸來表示﹐也可以將殘留痕跡的程度用限度樣板決定﹐批鋒易出現在分型面和澆口處
1.一般出現在制品的死角﹐熔接痕﹐膠柱頂部制品角上通常都是局部性的﹐燒焦的部份分子已經分解變質﹐呈黑色﹐淺色制品看得較清晰﹐用手摸燒焦處有黑色碳狀物脫落﹐它不但影響外觀﹐而且燒焦部份完全失去了塑料的特征﹐也沒有什么強度﹐所以在檢驗中應嚴格控制好﹐
表8.2-12熱塑性塑料的熱性能
塑料名稱
代號
比熱容
[kJ/(kg.k)]
線膨脹系數
（10-5K-1）
熱導率
[w/(m.k)]
熱變形溫度（C）
最高溫
用溫度
（無載荷）
（C）
連續耐
熱溫度
（C）
1.82MRa
0.46MRa
聚㆚烯﹐高密度
HDPE
2.30
11-13
0.46-0.52
43-54
60-88
79-121
35
聚㆚烯﹐低密度
LDPE
-
16-18
0.35
38-39
82-100
-
聚㆚烯﹐超高分子量
UHMWPE
-
7.2
-
68-82
-
-
氯化聚㆚烯
CPE
-
-
-
-
-
-
121
聚丙烯
PP
1.93
10.8-11.2
0.1-0.21
52-60
85-110
88-116
-
聚氧㆚烯﹐硬質
PVC
1.05-1.47
5-6
0.15-0.21
54-79
57-82
66-79
-
聚氧㆚烯﹐軟質
PVC
1.26-2.10
7-25
0.13-0.17
-
-
60-79
-
聚苯㆚烯
PS
1.40
3.6-8.0
0.10-0.14
79-99
-
60-79
-
㆙基丙烯酸㆙酸-丁
二烯-苯㆚烯
MBS
-
6-8
0.17-0.20
80
-
-
-
丙烯脯-苯㆚烯-丙
烯酸酯
ASA
1.26-1.67
6.0-10.0
-
82-89
-
-
>200
丙烯脯-苯㆚烯
AS
1.34-1.42
3.6-3.8
-
83-93
-
-
-
丙烯脯-丁二烯-苯㆚烯
ABS
1.26-1.67
5.8-8.5
0.19-0.33
87-99
99-107
66-99
130-190
聚㆙基丙烯酸㆙酸
（有機玻璃）
PMMA
1.47
5-9
0.17-0.25
85-100
-
65-95
-
聚酢胺（尼龍）-6
PA-6
1.67-2.09
7.9-8.7
0.21-0.35
60-68
149-185
82-121
-
聚胺（尼龍）-66
PA-66
1.67
9.1-10.0
0.26-0.35
66-104
182-243
82-149
-
聚胺（尼龍）-610
PA-610
1.67-2.09
9.0
-
-
149
-
-
聚胺（尼龍）-1010
PA-1010
-
10.5
-
45(馬丁)
-
-
-
聚胺（尼龍）﹐MC
PA-MC
-
8-9
-
94
-
-
-
聚胺（尼龍）﹐芳香
PA芳香
-
2.8
-
125
-
-
-
聚㆙醛﹐均聚
POM
1.47
10
-
124
170
91
121
聚㆙醛﹐共聚
POM
1.47
11
-
110
158
100
80
聚碳酸酯
PC
1.17-1.26
6-7
0.19
129-141
132-143
121
120
聚氯醚
-
8-11.9
-
100
-
-
-
聚酚氧
1.67
3.7-6.1
-
80-85
-
-
65-80
聚對苯二㆙酸㆚
二（醇）酯
PETP
1.17
6.0-9.5
0.15
85
116
79
-
聚對苯二㆙酸丁
二（醇）酯
PBTP
1.17-2.30
6
-
54
154
138
-
聚四氟㆚烯
PTFE
1.05
10-12
0.25
-
121
288
-
聚三氧氧㆚烯
PCTFE
0.92
4.5-7.0
0.20-0.22
-
138
177-199
-
聚全氟㆚烯丙烯
FEP
1.17
8.5-10.5
0.25
-
70
204
-
聚苯醚
PPO
1.46
3.3-7.0
0.16-0.22
82-135
98-137
79-104
60-121
聚棧亞胺﹐均苯型
P1
1.13
-
0.33-0.37
360
-
260
80-88
聚棧亞胺﹐醚酐型
-
-
-
-
-
-
-
聚棧亞胺﹐聚醚型
-
4.7-5.6
0.07
197-200
207-210
170
-
聚棧亞胺﹐聚酢胺型
-
-0.8-3.6
-0.67-0.24
278
-
-
-
聚硯
PUS
1.30
3.4-5.6
0.26
174-179
181
149
-
聚芳硯
PAS
-
3.1-4.9
-
204
-
260
-
聚醚硯
PES
1.1
5.5
0.13-0.18
201-203
-
180
-
聚苯硫醚
PPS
-
2.0-4.9
0.29
135-260
-
260
-
聚醚
PEEK
-
<150℃
4.0-4.7
>150℃
10.8
-
160
-
249
-
聚芳酯
PAR
-
6.2-6.3
0.18
170-174
179
-
-
聚苯
-
-
-
-
-
-
-
聚二㆙苯
-
3.5-6.9
-
-
-
-
-
液晶聚合物
LCP
-
0.9-1.6
-
290-319
-
-
241
表8.2-13熱固性塑料的熱性能
塑料名 稱
（填充物或增強物）
代號
線膨脹系數
（10-5K-1）
熱導率
{W/(m.K)}
熱變形溫度
（℃）
1.82MPa
最高使用溫度
（℃）
酚醛（木粉）
（碎布）
PE
3.0-4.5
1.8-2.4
0.16-0.32
0.38-0.50
149-188
121-166
149-177
104-121
尿醛（纖維素）
UF
2.2-3.6
0.29-0.42
127-143
94
三聚氰胺（纖維素）
（碎布）
MF
4.0-4.5
-
0.20
-
132
154
121
121
聚酯﹐硬質
UP
5.5-10.0
-
60-204
-
環氧雙酚A型（無填料）
（礦物）
（玻纖）
EP
4.5-6.5
2.0-6.0
-
0.19
0.17-1.47
0.17-0.42
46-260
121-260
121-260
121-260
149-260
149-260
酚醛型（礦物）
1.8-4.3
0.33-1.04
154-260
204-260
脂環族（澆鑄料）
-
-
260-288
249-288
聚鄰苯二㆙酸二丙烯酯（玻纖）
（礦物）
PDAP
1.0-3.6
-
0.20-0.62
--
166-282
160-282
149-204
149-204
有機硅（澆鑄料）
（礦物）
SI
30.0-80.0
2.0-5.0
0.14-0.31
0.30
-
>260
-
316
聚氨酯（澆鑄料）
PUR
10-20
-
-
-
表8.2-14 共混聚合物的熱性能
共混物名稱
熱變形溫度（℃）
共混物名稱
熱變形溫度（℃）
1.82MPa
0.46MPa
1.82 MPa
0.46MPa
HDPE/LDPE
51.6-56.1
-
POM/PTFE(纖維)
54(馬丁)
-
PP/EPR
54
-
PC/ABS
118.3
126.7
PP/EPDM
41.8-53
-
PC/PE
98-127.5
-
PP/SBS
56
-
PC/PBTP/彈性體
60-121
99-129
PVC/PEC
67-68
-
PC/PETP
37.8
115
PVC/ACR
60-65
-
PC/PTFE
-
135
PS(結晶型)/SBS
-
78-82
PC/PMMA
103-105
-
ABS/PVC
147
161
PBTP/PETP
61-66
-
ABS/TPU
182
206
PPO/HIPS
130
-
ABS/PSU
302
320
PPO/BR/PE
116(馬丁)
-
ABS/PC
246
261
PPO/ABS
128(馬丁)
-
PA/聚烯烴
71
227
PPO/MBS
134(馬丁)
-
POM/彈性體
90
-
PSU/PTFE
145(馬丁)
-
POM/PTFE(粉)
60（馬丁）
-
PSU/ABS
148.9
-
油漆施工常出現的問題和處理方法
現象
原因
處理方法
硬度不足夠
Ο硬化劑配比不當
Ο調整配比
失光現象
Ο物面過粗﹐未噴涂封閉漆
Ο噴涂現場溫度太高或濕度太高﹐漆膜
未乾就遇水冷凝在漆膜表面引起失光
Ο稀釋劑加量太多或加入有煤油一類的高沸
溶劑
Ο打磨物面﹐噴涂封閉漆
Ο施工現場溫度不宜太大﹐
要保施工現場溫度適合
Ο要檢查避免有煤油一類高
沸點溶劑﹐調整好噴涂粘度
漆膜不乾或膠凝時間太快
Ο施工配比不當
Ο調整各種配比
起粒
Ο施工現場不清潔或雜質混入漆中
Ο噴槍未洗乾淨﹐噴涂不同類型油漆
Ο施工調好的油漆放置時間太長或稀釋
劑加量太多﹐令顏料粒子重新凝聚所造成
Ο調配時攪拌不均勻或未放置即噴
Ο施工中漆桶蓋要蓋緊密封﹐調好的
油漆過瀘后再噴涂
Ο噴完后噴槍一定要清洗乾淨
Ο放置時間不要太長﹐稀釋劑加量不
太多充分攪拌均勻﹐放置10-20分
鐘再噴
附著力消失及剝落
Ο底材處理不當
Ο涂層過厚﹐表乾內層未乾
Ο硬化劑過多﹐配比不當
Ο底面漆配套不當
Ο施工前底材處理乾淨
Ο施工時涂層不宜太厚
Ο嚴格配比后﹐攪拌均勻
Ο底漆與面漆要配套
流挂現象
Ο稀釋劑加量過多
Ο噴涂壓力﹐噴槍與物面距離不等
Ο物體表面不平﹐含有油水
Ο噴嘴過大﹐噴涂速度不當﹐噴槍與工
件距離太近
Ο調整粘度﹐注意配比
Ο調整硬化劑配比
Ο注意施工溫度
Ο調整壓力和距離
桔皮現象
Ο油漆太濃
Ο硬化劑加量太多
Ο施工現場溫度太高
Ο噴涂壓力過大﹐距離近
Ο調整粘度﹐注意配比
Ο調整硬化劑配比
Ο注意施工溫度
Ο調整壓力和距離
針孔現象
Ο硬化劑加量太多
Ο底材或底漆不乾
Ο油漆攪拌后放置時間短﹐仍有殘存氣泡
Ο噴涂漆膜太厚﹐間隔時間短
Ο噴涂壓力太大﹐噴槍口小﹐噴槍與物面距
離太遠
Ο調整硬化劑配比
Ο處理底材與底漆
Ο噴涂前﹐攪均勻后放置10-20分鐘
Ο分二次噴涂﹐每次間隔10-15分鐘
Ο壓力不宜超4kb/cm2選用噴槍口
1.5-1.8mm的噴槍﹐噴距控掣在
20cm-25cm為宜
起泡現象
Ο物面含水率高﹐溫度高﹐濕度大或受日光
暴光﹐溶劑熱加速向外揮發﹐形成漆膜
起泡
Ο空壓機有水﹐使漆面起泡
Ο膩子對底層封閉不好﹐經噴涂成膜后﹐氣
體向外膨脹﹐頂起漆膜起泡
Ο物面要乾燥﹐不要在濕度太高的地
方噴涂﹔噴涂好的物件不要受日光
暴光
Ο使用油水分離器
Ο物面底層噴涂前要填實所有孔眼
壓力鑄造
表5-210 壓鑄件的缺陷特征﹐產生原因及防止方法
名稱
特征及檢查方法
產生原因
防止方法
流
痕
及
花
紋
外觀檢查﹕鑄件表面上有金屬液流動方向一致的條紋﹐有明顯可見的與金屬某體顏色不一樣無方向性的紋路﹐無發展趨勢
流痕﹕
1.首先進入型腔的金屬液形成一個薄的而又不完全的金屬層后﹐被后來的金屬液所彌補而留下的痕跡
2.模溫過低
3.內澆道截面積過小及位置不當產生噴濺
4.作用于金屬液上的壓力不足花紋﹐涂料用量過多
1.提高模溫
2.調整內澆道截面積或位置
3.調整內澆道速度及壓力
4.適當的用料及調整用量
網
狀
毛
翅
外觀檢查﹕壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡﹐隨壓鑄次數增加而不擴大和延伸
1.壓鑄模型腔表面龜裂
2.壓鑄模材質不當或熱處理工不正確
3.壓鑄模冷熱溫差變化太大
4.澆注溫度過高
5.壓鑄模預熱過高
6.型腔表面粗
7.壓鑄模壁薄或尖角
1.正確用壓鑄模材料及熱處理工藝
2.澆注溫度不宜過高其是高溶點合金
3.模具預熱要充分
4.壓鑄模要定期或壓鑄一定次數后退火
冷
隔
外觀檢查﹕壓鑄表面上有明顯的﹐不規則下線性形狀路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長﹐有時﹐有時交接邊緣光滑﹐在外力作用下有斷開的可能
1.兩股金屬流相互對接﹐但末完全熔合而又無夾雜存在其間﹐兩股金屬結合力很薄弱
2.澆注溫度或壓鑄模溫度偏差
3.選擇合金不當﹐流動性差
4.澆道位置不對或流路過長
5.填充速度低
6.壓射比壓低
1.適當提高澆注溫度
2.提高壓射經壓縮短填充時間
3.提高壓射速度同時加大內澆口截面積
4.改著排氣﹐填充條件
5.正確選用合金﹐提高合金流動性
縮
陷
外觀檢查﹕
在鑄件厚大部分的表面上有平滑的（狀如盤碟）
1.由收縮引起
（1）壓鑄件設計不當壁厚差太大
（2）合金收縮性大
（3）澆道位不當
（4）壓射比壓低
（5）壓鑄模局部溫度過高
2.由壓鑄模損傷引起
（1）壓鑄模損傷
（2）壓鑄模龜裂
3.由憋氣引起 ﹕ 填充鑄型時﹐局部氣體未排出﹐被壓縮在形腔表面﹐與金屬液界面之間
1.壁厚應均勻
2.厚薄過渡要緩和
3.選用收縮性小的合金
4.正確選擇合金液導入位置及增加內截面積
5.增加壓射壓力
6.適當降低澆注溫度及壓鑄模溫度
7.對局部高溫要局部冷卻
8.檢驗壓鑄模消除起部分
9.改善排溢條件
10.減少涂料用量
印
痕
外觀檢查﹕
1.鑄件表面與壓鑄模型腔而接觸所留下的痕跡
2.鑄件表面上出現階梯痕跡
1.由頂出元件引起﹕
（1）頂杆端而被磨損
（2）頂杆調整不齊
（3）壓鑄模型拼接部分和其他活動部分配合不好
2.由拼接或活動部分引起﹕
（1）鑄拼部分松動
（2）活動部分松動或磨損
1.工作前要檢查﹐修好壓鑄模
2.頂杆長短要調整到適當位置
3.緊固鑲塊或其他活動部分
4.設計時消除尖角﹐配合間隙調整適合
5.改善鑄件結構使壓鑄消除穿插的鑲嵌形式﹐改進壓鑄模結構
名稱
特征及檢查方法
產生原因
防止方法
印
痕
（3）鑄件的側壁表面﹐由動﹐定模互相穿插的鑲件所形成
鐵
豆
冷
豆
外觀檢查﹕壓鑄件表面有冷豆﹐未和鑄件完全融合的金屬顆（通常在欠鑄處）
- 澆注系統設置不當
- 填充速度快
- 在壓鑄前對型腔壓室及澆注系統清理干淨﹐去除金屬或非金屬粘附物
- 對澆注的合金也要清理干淨
粘
附
物
痕
跡
外觀檢查﹕小片狀及金屬或非金屬物與金屬的基體部分溶接﹐在外力的作用下剝落后的小片狀物﹐剝落后的鑄件表面有的發亮﹐有的為暗灰色
1.在壓鑄模型腔表面上有金屬或非金屬殘留物
2.澆注時行帶進雜質附在型腔表面上
1.在壓鑄前對型腔室及澆注系統要清理下干淨﹐去除金屬或非金屬粘附物
2.對燒注的合金也要清理干淨
3.選擇合適的涂料﹐涂布要充分
分
層
夾
及
及
剝 落料料
外觀檢查或破壞檢查﹕
在鑄件局部有金屬的明顯層次
1.模具剛性不夠在金屬液填充過程中﹐模板產生抖動
2.壓射沖頭與壓室配合不好﹐在壓射中前進速度不平穩
3.澆道系統設計不當
1.加強模具剛度﹐緊固模具部件﹐使之穩定
2.調整壓射沖頭與壓室﹐使之配合好
3.合理設計內澆道
磨
擦
燒
蝕
外觀檢查﹕
壓鑄件表面有某此位置上產生粗糙面
- 由壓鑄模引起的
（2）設計方案不合理
2.由鑄造條件引起的內澆道處金屬液沖刷刷烈部位的冷卻不夠
1.改善內澆道的位置及方向的不當之處
2.改善冷卻條件﹐特別是改善金屬液沖刷刷烈部件
3.對燒蝕部分增加涂料
4.調整合金液的流速﹐使其不產生氣穴
5.消除模具上的合金粘附物
沖
蝕
外觀檢查﹕
壓鑄件局部位有麻點或紋
- 內澆道位置設置不當
- 內澆道的厚度要恰當
3.對被沖蝕部位要加強冷卻
表面損傷
機
械
拉
傷
外觀檢查﹕
鑄件表面順著出模方向留有擦傷的痕跡
1.壓鑄模設計和制造不正確﹐如型芯和成型部分無斜度或負斜度
2.型芯或型壁上壓傷影響出模
3.鑄件頂有偏斜
1.拉傷在固定部位時要檢修壓鑄模。修正斜度﹐打光壓痕
2.拉傷無固定部位時在拉傷部位相應位置的壓鑄模上增加涂料
3.檢查合金成分﹐如鋁合金中含鐵小于0.6%
4.調整頂杆﹐使頂出力平衡
粘
模
拉
傷
名稱
外觀檢查﹕
壓鑄合金與型壁邊面產生拉傷痕跡﹐在嚴重的部分被撤破
特征及檢查方法
1.合金澆注溫度高
2.模具溫度太高
3.料使用不趴或不正確
4.模具某些部位表面粗造
產生原因
- 調降澆注溫度
3.消除型腔粗造的表面
4.檢查料品種或用量是否適當
防止方法
粘
模
拉
傷
5.澆道系統不正確使合金正面沖擊型或型芯
6.模具材料使用不當或熱處理工藝不正確﹐硬度不足
7.鋁合金含鐵量太少（小于0.6%）Z CU ZN40Pb2
含鋅低或有偏析
8.填充速度太高
5.調整內澆道防止金屬液正面沖擊
6.校對合金成分﹐使鋁合金Fe量在要求的范圍內
7.檢查模具材料及熱處理工和硬度是否合法
8.適當降低填充速度
碰
傷
外觀檢查﹕
鑄件表面有擦傷﹐碰傷
1.適用﹐搬運不當
2.運轉﹐裝卸不當
1.注意制品使用﹐搬運和包裝
2.從壓鑄機上取件要小心
內部缺陷
氣
泡
解剖后外觀檢查或探傷檢查﹕鑄件表面有氣體集聚﹐有時表面鼓泡
- 由卷入氣體引起﹕
（2） 涂料產生的氣體卷入鑄件
1.改善內澆道﹐溢流槽排氣道的大小位置
- 改善填充時間和內澆道處流速
- 提高壓射力
- 在氣體發生處設型芯
- 盡量少用涂料
- 消除合金液中的氣體和氧化物
- 爐料要管理好避免被塵土油類污染
2.由合金中氣體引起
合金內吸有較多氣體﹐凝固時析出留在鑄件內
氣
孔
解剖后外觀檢查或探傷檢查﹕氣孔具有光滑的表面﹐形狀呈圓形或橢圓形
1.合金液導入方向不合理或金屬液流動速度太高產生噴射﹕過早堵住排氣道或正面沖擊型壁而形成漩渦包住空氣﹐這種氣孔多產生于排氣不良或深腔處
2.由于爐料不干淨或溶溫過高﹐使金屬液中較多的氣體沒除淨﹐在凝固時析出
3.涂料發氣量大或使用過多在澆注前未澆淨﹐使氣體卷入鑄件
這種氣孔多呈暗灰色表面
- 使用干燥而干淨的爐料
- 不使合金過熱并很好排氣
- 改善金屬導入方向
- 降低壓射速度
- 在保証填充良好的情況下﹐盡可能增大內澆道截面積
- 排氣部位要設置合理并有足夠大的排氣能力
縮
孔
縮
松
解剖后外觀檢查或探傷檢查﹕縮孔表面呈暗色并不光滑﹐形狀不規則的孔洞﹐大而集中的為縮孔小而分散的為縮松
縮孔是壓鑄件的泠凝過程中﹐內部補償而造成的孔穴
- 燒道溫度過高
- 壓射比壓低
- 鑄件在結構上有金屬積聚的部位截面變化劇烈
- 內澆道較小
1.改變鑄件結構消除金屬積聚及截面變化大處
2.在可能條件下降低澆注溫度
3.提高壓射比壓
4.適當改善澆注系統﹐使壓力更好的傳遞
裂紋缺陷
裂
紋
名稱
外觀檢查﹕將鑄件放在咸性溶液中﹐裂紋處呈暗灰色﹐金屬基體的破壞與裂開呈直金屬基休的破壞與裂開呈直線或波浪線形﹐紋路狹小而長﹐在外力作用下有發展趨向裂紋有穿透和不穿透兩種
特征及檢查方法
在鑄件上由于應力或外力而產生的裂紋
- 鋅合金鑄件的裂紋
（2）鑄件的從壓鑄模中取出過遲
（3）型芯的抽出或排出受力不夠均
（4）鑄件的厚薄相接處轉變劇烈
（5）熔溫度過高
- 鋁合金鑄件的裂紋
1合金材料的配比要注意雜質含量不要超過起要求
2.調整好開模時間
- 要使推杆受力均勻
- 改變壁厚不均勻性
防止原因
裂紋缺陷
裂
紋
- 合金中鐵含量過高或硅含量地低
- 合金中有害雜質的量過高﹐降低了合金的可塑性
（3） 模具﹐特別是型芯溫度太低
（4） 鑄件壁厚有劇烈變化之處
（5） 留模時間過長
頂出時受力不均
1.正確控制合金成分﹐在某些情況下﹐可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量﹕或在合金中加鋁硅中合金提高硅含量
2.提高模具溫度
- 改變鑄件結構
- 調整抽芯機構或推杆受力均勻
3.鎂合金鑄件的裂紋
（1）合金中鋁硅含量高
（2）模具溫度低
（3）鑄件壁厚薄變化劇烈
（4）頂出和抽芯受力不均勻
- 含金中加純鎂以降低鋁硅含量
- 模具溫度要控制在要求的范內
- 改進鑄件結構消除厚薄變化較大的截面
- 調整好型芯和推杆﹐使之受力無均衡
4.銅合金鑄件的裂紋
（1） 黃銅中鋅的含量過高（冷裂）或過低（熱裂）
（2） 硅黃銅中鋅的含量過高
（3） 開模時間晚﹐特別是型芯多的鑄件
- 保証合金的化學成份
- 提高模具溫度
- 適當控制調整開模時間
几何形狀與圖樣不符
欠鑄
及輪
廓不
清晰
外觀檢查﹕金屬液充未潢型腔鑄件表面有不規則的孔洞﹐陷或棱角不齊﹐表面形狀呈自然液流與液面相似
- 內澆道寬度不夠或壓鑄模排氣不良
- 合金流動性差
- 澆注溫度低或壓鑄模溫度壓射速度低
- 壓射比壓不足
- 壓鑄模腔邊角尺寸不合理﹐不易充填
- 改進內澆道改善排氣條件
- 適當提高壓鑄模溫和澆注溫度
- 提高壓射比壓和壓射速度
- 壓鑄模制造要准確
變
形
外觀檢查或測量和划線﹕鑄件翹（彎）曲﹐超出圖樣要求公差
- 鑄件結構不合理﹐各部收縮不均勻
- 留模時間太短
- 頂出過程鑄件斜
- 鑄件剛性不夠
- 堆放不合理或去除澆道方法不當
- 改進鑄件結構﹐使壁厚均勻
- 不要堆疊存放特別是大而薄的鑄件
- 時效或退火時不要堆疊入爐
- 必要時可以進行整形
飛
翅
外觀檢查﹕鑄件分型面處或動部分﹐突出過多的金屬薄片
- 壓射前機器的調整﹐操作不合適
- 壓鑄模及滑塊損壞﹐閉鎖元件失效
- 鑲塊及滑塊磨損
- 壓鑄模強度不夠造成變形
- 分型面上雜物沒清干淨
- 投影面積計算不正確﹐超過了鎖模力
- 檢查合模力及增壓情況
- 調整增壓機構使壓射增壓峰降低
- 檢查壓鑄模模強度和閉鎖元件
- 檢查壓鑄模損壞情況并修理
- 清理分型面防止有雜物
多
肉
或
帶
肉
外購檢查﹕鑄件上存在形狀不規則的出部分（重復出現）
- 壓鑄模熱處理不當﹐產生掉塊
- 壓鑄模龜裂而掉塊
- 在滑塊分型面處理不干淨合模時壓壞
- 成型面機械損傷
- 按工藝規程進行熱處理
- 嚴格執行操作規程﹐必須把分型面清理干淨﹐
- 參看”龜裂”防止措施
名稱
特征及檢查方法
產生原因
防止方法
錯
邊
或
錯
扣
外觀檢查﹕鑄件的一部分與另一部分在分型面上錯開﹐發生相對位移
- 壓鑄模型塊移位
- 壓鑄模導准塊移位
- 兩伴合成型塊制造誤差
- 調整型塊位移﹐并加固
- 更換導柱﹐導套
- 修整消除誤差
型
芯
外觀檢查﹕鑄件由型芯形成的部位與所需的位置不符
- 壓鑄模型塊移動
- 壓鑄模龜裂而掉塊
- 在滑塊分型面處理不干淨合模時壓壞
- 成型發生變形
- 檢查型腔是否超差
- 檢查型腔是否磨損
- 型芯定位超差
材料性能與要求不符
化符
學合
成要
分求
不
化學分析﹕鑄件合金無素不符合要求或雜質過多
- 配合不准確
- 原材料及回爐料未加分析即投入使用
- 爐料經化驗分析后才能配用
- 爐料要嚴格管理﹐新舊料要按一定比例使用
- 嚴格控制熔煉工藝
- 熔煉工具要噴刷涂料
力符
學合
性要
能求
不
化學分析﹕鑄件合金無素不符合要求或雜質過多
- 化學成分有錯誤
- 鑄件內部有氣孔﹐縮孔﹐渣孔等
- 對試樣處理方法不對（如切取。制備）
- 零件結構不合理
- 配料.熔化要嚴格控制成分及雜質含量
- 嚴格遵守熔煉工藝
- 在生產中要定期進行工藝性實驗
- 嚴格控制合金溫度
- 盡量消除形成氧化物的各種因素
雜 質 缺 陷
夾
渣
渣
渣
孔
外觀檢查或擦傷及金相檢查﹕鑄件上有不規則的明顯或暗孔﹐孔內常被熔渣充塞
在金相檢查時﹐在低倍顯微鏡下呈暗黑色﹐在高倍下亮而無色
金屬中有夾渣或型腔中有非金屬殘留物﹐在壓射前未被清除而產生
- 混入熔渣
（2） 將熔渣及金屬同時澆注到壓室
- 仔細去除金屬表面的熔渣
- 遵守金屬舀取工藝
2.石墨混入物
（1） 用石墨坩堝時邊緣有脫落
（2） 涂料中石墨太多
- 在石墨坩堝過緣裝上鐵環
- 使用涂料要均勻。用量適當
硬
點
機械加工過程中或加工后外觀檢查或金相檢查﹕鑄件上硬度高于金屬基體的細小質點或塊狀物使刀具磨損嚴重﹐加工后常常顯示出不同亮度
- 金屬硬點﹕
- 鑄造時不要把合金液表面的氧化物舀入勺
- 清除鐵坩堝表面的氧化物后﹐再上涂料
- 清除勺子等工具上的氧化物
- 使用與鋁不產生反應的涂料
（2）混入了合金液同耐火磚火產生反應的混合物
1.要使用不和鋁合金發生反應的
耐火磚和﹕灰漿例如氧化物鋁質磚
2.定期更換爐襯磚
名稱
特征及檢查方法
產生原因
防止方法
硬
點
機械加工過程中或加工后外觀檢查或金相檢查﹕鑄件上硬度高于金屬基體的細小質點或塊狀物使刀具磨損嚴重﹐加工后常常顯示出不同亮度
（3） 混入了合金液與涂料的反應生成生
（4） 產生了復合化合物如由A1.Mn.Fe.Si
（5） 游離硅混入物
（1） 鋁硅合金含Si高
（2） 鋁合金在半液態澆注
（3） 硅游離存在﹐或者鋁硅合金含Si高于11.6%且Cu.Fe含量亦高
應該用與鋁金不發生反應的涂料
1.在鋁合金中含有Mn.Fe等元素時應匆使偏析﹐并保清潔
2.用干燥的去氣劑除氣﹐但鋁合金鎂時要注意補償
（6） 其他夾雜物
（1） 金屬料不純﹐含有其他異物
（2） 金屬料粘附油污
（3） 工具清理不淨
1.加強管理﹐嚴防回收料混入異物或異種材料
2.回收料不要粘上油﹐砂﹐塵土等物
3.清理淨坩堝﹐溶煉工具上面的鐵氧化物
- 金屬性硬點
1.熔煉鋁硅合金時﹐不要使用硅元素粉末﹐
2.調整合金成分時﹐不要直接加入硅元素必須采用中間合金
3.溶煉溫度要高﹐時間要長使硅充分溶解
（2） 混合了促進初生硅結晶生長的原料
1.縮小鑄造溫度波動范圍﹐使之經常保持溶融解狀態
2.加冷料時要防止合金錠塊使合金凝固
3.盡量減少促進初晶硅易于生長的成分
（3） 混入了生成金屬間化合物結晶物質
1.縮小鑄造溫度波動范圍﹐不使合金液的溫度過高或過低
2.控制合金成分雜質量的同時﹐注意匆使增加雜質
3.對能產生金屬間化合物的材料要在高溫下熔煉﹐為防止雜質增加﹐應一點一點的少量加入
- 偏析性硬點
1.合金液澆入壓室后﹐應立即壓射填充
2.盡可能不含有Cu.Mg.Na等易引起急冷效應的合金成分﹐Ca應控制在0.05%以下
名稱
特征及檢查方法
產生原因
防止方法
其 它 缺 陷
脆
性
外觀檢查或金相檢查﹕合金晶粒粗大或極小﹐使鑄件易斷裂或碰碎
- 合金過熱太大或保溫時間過長
- 激烈過冷﹐結晶過細
- 鋁合金含有鋅鐵等雜質太多
- 鋁合金中含銅超出規定范圍
- 合金不宜過熱
- 提高模具溫度﹐降低澆注溫度
- 嚴格控制合金成分在允許的范圍內
滲
漏
試壓（氣密性）試驗﹐漏水或滲水
- 壓力不足
- 澆注系統設計不合理或鑄件結構不合理
- 合金選擇不當
- 排氣不良
- 提高壓射比壓
- 盡量避免后加工
- 改進澆注系統和排氣系統
- 選用良好合金
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