【征文：我的质量路】现场质量改善

说来惭愧，毕业后工作了5年，之前一直从事文职，由于此职位可替代性太高，业务技能要求升级太快，跟不上其后跟，于是决心转行。
正式任职质量部还没有一年，主要是现场质量分析与改善，由于是新人，一切都是那么有意思，开始深入到模具、产品，上了论坛后知道了质量人必备的几大武器，如七大手法、五大工具、统计学、质量体系等，无不被吸引了恨不能一下子都想弄明白，成为高手，于是天天坚持上论坛，拼命回贴挣钱，感觉什么资料都是好东东，疯狂的下载，忙得不亦乐乎，结果是电脑内存急速下降，好些资料放那没动过，回过头来才知道资料下载后是用来学习消化的，下载到了电脑也并不等是自己的，于是开始潜下心来默默地啃。
听过一句很了不起的话，“精通的目的全在于应用”，要达到精通，得不断的学习与运用。
老大经常提的一句话，“想要改善须先弄清楚｀三现主义＇” ，即现场、现实、现物，通俗点讲就是，第一时间到达事发地点，拿到不良品，了解事实真相。由于不直接对口现场检验，所以消息来源相对滞后，往往事情发生后的第二天才知道，在不了解当时的作业员、作业方法、工装模具状况的情况下，得出的对策往往有拍脑袋嫌疑。
往往这个时候老大要求做再现试验，就是根据假想，把自己置于当时的作业员及环境下，按照推理将不良品重新展示出来。7月底生产线发生一次重大质量事故，一零件（再此简称为①）整批拉延开裂，经查，首件暗裂，由于检验员疏忽（由于是浅度拉延，无类似过往不良），导致误判合格，等到此批799件01序做完，02序生产时被作业员发现，检验员往前一追溯，吓得不敢作声。副总、质量部长、生产部长、质量工程师、生产班长、各技术员一起参与事故调查，凭以往经验，往往一直供货的老零件开裂可能是材料用错，延伸率不够引起，赶紧截取试片送去试验，结果出来还得三天后，内部开始从其他方面深入，分析开裂排开材料这一因素后还与气垫压力大小有关，开始着手调查工艺参数，生产日报表显示，在生产①零件前的②零件气垫压力为7Mpa，由此初步推出可能为调试工在卸②模具后装①模具未按工艺调整参数，②的压力为7Mpa，①的压力为4Mpa，马上进行再现试验，结果按7MPA试出的零件状态与之前不良件一样，按照工艺调到4MPA，状态OK，无破裂，当下立即采取整改措施，A调试工日报表追加重要参数确认项；B将重要工艺参数写在首件上给检验员，判定OK后签发首件样板；当然，在此次事件当中，该检验员也受到教育（做检验员上十年，凭经验做事，业务技能很强）。
三天后，材料检验结果出来，显示正常，整改措施依原议定的方案执行。
有些原因分析不一定当下就有结果，有时需要在生产过程中跟踪、观察才可以找到，有些甚至找到的结果压根就不是真正的主因，背后还另有其因，总之，不管事物如何变化，将会一如既往地利用所学知识，像猎犬一样沿着气味、声音向前，探寻不止。