掰一掰这些年用过的一些工具

管理体系标准
ISO9001:2008：经历了2000和2008两个版本。记得当年ISO9001:2000版刚出来的时候，老质量人总搞不清楚“过程方法”是个什么东西。
TS16949:2009：从2003年开始2002版入门到现在的最新版，打交道最多了，帮助企业通过认证的至少有4,5家了，包括从事咨询的一段时间。
ISO14001:2004：2005年正式开始学习，在2003年和2008年在企业有通过认证的经验
OHSAS18000:2007：2005年正式学习，自己用得少，但和公司EHS常常切磋。
VDA6.1/6.3/6.5：2006年之前用得比较多，尤其是VDA6.3和VDA6.5, 那时经常做产品审核和过程审核的报告。

汽车行业五大工具
APQP ver2： 2001年就开始接触了，那时候没有TS16949:2002, 只有QS9000
PPAP ver4： 2001年开始接触，从第三版到第四版，常常有人问我PPAP怎么做，包括老外。我有点不理解这些人的想法，这个东西要专门“做”么。APQP做好了，PPAP不就自然有了么。
FMEA ver4： 2001年开始接触第3版(第2版?,记不清了)，那时候很多人纠结“探测度”和“不可探测度”的差别。另一个审核时的纠结是RPN多少需要采取措施，现在第四版澄清了这条，但给出的可选项有多个。人们在选择面前总会纠结，估计这个RPN多少要改进的话题会继续纠结下去。
MSA ver4：也是2001年开始接触，第2版、第3版到第4版，感觉统计计算越来越复杂了，没有统计软件或现成的模板，一般人都搞不定计算。
SPC ver：第一版那会儿还只有八种常规控制图，第二版增加了其他的控制图。很多人纠结CPK/PPK哪个是长期过程能力指数哪个是短期过程能力指数。其实我觉得争论很无聊，这种争论我估计是不同标准的中文翻译所造成的。

顾客特殊要求
GM QSB：通用汽车用来要求它的一级供应商的，包含了十大策略，很不错的东西，但难道所有供应商都一定适合这东西么？感觉有那么点强人所难，为了做而做的意思了。
FORD Q1：包括MMOG/LE V3和Manufacture Site Assessment, 这个据说是个金字招牌，通过了Q1的企业在其它顾客那里也会获得另眼相看。另外，感觉FORD在标准化上面很有一套，很多标准都是它们先提出来的。
NISSAN, ANPQP ver2.1： 文件做得很漂亮，最大的方便之处在于表格都是规定好的，供应商很容易检索，和神龙的Q3P和大众的QPN比较起来各有所长。
VW Formal Q ver6：不知道这个标准这些年为什么换那么勤，主体的东西在我看来没有什么太大变化，第5版曾深入研究了下，第6版则没有深入因为这几年跟大众打交道少些。
DPCA Q631000安全件审核： 一个只有8条要求的标准，但其可怕之处在于对于企业的风险，不能通过的企业订单就会转走，2005年的时候主导通过了这个，三个1分项不符合，一次性通过，没有辜负那位民营企业老板的重托。
DPCA 公差表：这个是标致307车型引入国内时，神龙公司推出的，其实也就是PSA的东西。现在忘得差不多了。2005年那时，还有个3D检验工艺卡的要求，我的一名CMM检验员就是凭这个特长被一个500百强企业破格录用为工程师，现在结婚生子买房，很幸福。

特殊过程的审核标准
CQI-9 热处理评估：看了下，没怎么用，今年内审时准备用上，因为公司今年增加了退火过程。

抽样标准：
GB2828： 2001年接触，2005年时仔细的钻研了下，但该标准在汽车行业的零缺陷接受准则面前几乎无用武之地。

六西格玛
DMAIC：2005年学习的时候，很诧异为什么“PDCA”非要换个马甲，类似换马甲的其它概念还有很多,但一时记不起了。
DOE/田口稳健设计：这两者的差异在于田口稳健设计更侧重于实用而缺乏一些严谨的统计理论支持。2005年花了不少时间学习，个人感觉复杂但很有用。中国制造就得靠它，但多数技术人员不懂。类似情况有QFD，都是设计阶段重要的工具。
ANOVA分析：感觉这个是DOE的缩水版，或者说DOE是ANOVA的加强版，因为两者的核心分析技术是一个东西。 当然这个只能用于分析，不能想DOE那样可以设计试验方案。
假设检验：这个我经常用于分析判断，计算后的结果解释给技术人员听。
回归分析：寻找数学模型的时候用用。
其它FMEA，SPC, MSA和五大手册都是一样的，没什么可说。
2005年考了六西格玛黑带之后，这些年没有机会做项目。看了些别人做的六西格玛项目报告，有点愕然，这么点鸡毛蒜皮的事情用得着使用六西格玛折腾么？黑带们在干嘛呢？另一个令我鄙视之处，很多企业的招聘广告上赫然写着要求黑带的要求，开出的薪水确不怎么样，而且貌似“专职黑带”招聘的薪水也敢低于10K。我看六西格玛也快臭大街了。

问题分析/改善工具
新老七大手法：方法使用简单，但简单的东西才是使用频率最高的东西，80%的问题可以靠这些工具帮助分析解决。
钻石提问法：通用的东西，包含在QSB中，也是帮助人来整理问题分析的思路的。
8D：这个是基本功了。用过很多个版本，自己也糅合各家之长，建立了自己公司的8D方法。
防错：被很多顾客/审核员推崇的，但只有通用才要求要有“防错装置的验证”，也算是对防错的防错吧，要求够细的。当防错可行时，的确是应优先考虑的改善措施，改善效果既可靠又明显。
四版图：纳入AIAG的标准了，M-9 业绩改进指南。自己开发了个模板，老板们很认同这个，所以要求所有部门的月报都按这个来了。
SPD 质量过程诊断：张公绪的著作，用得少，也就是SPC的加强版。
质量成本：把这个纳入改善工具，是因为很多人为了计算质量成本而统计这个，没有把这个作为改善的开始和结束。实际上统计质量成本的目的包括：寻找改善机会，确定改善优先顺序，统一各个部门的质量语言，并有那么点把质量意识有形化的目的。个人认为应该当个工具用。我对财务部门的培训讲课中就强调，质量成本不是普通的会计成本，有些地方不必要很严谨和精确，更重要的寻找改善的机会。这么强调的目的是希望别人不要在质量成本的科目明细上太纠结，而侧重于改善。

其它还有些产品检测技术，专业性比较强，这几年工作的行业几乎没有重复的，所以重复使用的机会比较少, 不在这里探讨了。