RoHS應對方案

1、ROHS 指令并未强制要求企业作管理体系认证或产品认证，即使在最新的ROHS指令修订草案中也未提及认证要求。
指令的要求非常明确，即产品中所有均值材料的有害物质含量必须低于指令所规定的限量。
2、要使产品符合ROHS指令要求，就必须对产品中均质材料进行有害物质控制。
3、有害物质含量可以认为是材料品质的一个方面，但是相比其他品质问题，有害物质有特殊的一面，有害物质可能隐藏在任何材料里面，并且可能在任何相互接触的材料间造成污染。
4、因此企业要做有害物质管控就必须对材料信息进行监控核查，而所有的监控核查，均会产生成本。
5、如果企业对所有的来料和出货进行监控核查，成本非常高昂。
6、而如果从整个供应链来看，各企业的监控核查很多都是重复，如果整个供应链相互配合共同应对，则可以大大降低管控成本。

a)供应链区域划分：
整机企业、零部件供应商和原材料供应商。

b)原材料企业应对
原材料厂商提供的材料单一，组分相对简单。只需要保证自己出货的产品符合ROHS限量即可。如刚才生产企业，必须了解自己所生产的刚才中是否有添加铅元素？如果有添加，添加量是多少？如果自身工艺中添加的有害物质含量已经超出ROHS指令要求，则需要改善工艺，研发替代物。在做好研发、生产阶段的管制后，企业还需要对出货后进行监控，并向客户提供明确的符合性证明以及保证书。而大多数原材料企业对出货的监控以及取得符合性证明，是采取抽样松第三方机构检测来实现的。通过样品检测结果来判断是否异常，如果样品中有害物质含量均低于限量要求，则样品的测试报告即为符合性证明。同事基于此测试结果，给客户签署保证书或协议书。
作为原材料供应商来说，只要确保抽样测试样品的频率和抽样水平达到要求，并确保将真实准确的信息告知客户，就已经符合了客户管制有害物质的要求。
因此，大多数原材料企业只需要对应材料的一份采用精确化学测试方法测试的检测报告即可。值得注意的是，当该材料如果出现任何变更，则需要重新提供测试报告。

c)零部件企业应对
相比原材料企业，零部件企业的物料比较复杂，但是生产工艺一般为物料过程，如成型、粘合和组装等。审视这些过程，我们可以发现，零部件企业只需要保证所有来料均符合，则自己所生产的零部件也都能符合。当然，也有极少数例外，如胶壳表面喷油，来料尤其符合ROHS限量要求，但是喷在胶壳表面后可能会超标，因为油漆溶剂的挥发会导致喷油层有害物质含量要的变化。因此保险起见，也必须对出货进行监控。
由上述可见，这一类型企业的管控重点在于供应商管理。所采取的供应商管理手段包括：要求供应商提供对应物料的符合性证明、签署保证书或协议等、对供应商提供的物料进行抽检等。为了降低供应商管控成本，往往需要对供应商及其物料划分风险等级，针对不同风险等级的供应商或物料需要采取不同的管控手段。

供应商风险等级划分可参考如下思路：
---该供应商是否取得有害物质管控体系认证（如IECQ QC080000)
---该供应商是否已取得知名品牌企业的第二方认可；
---该企业是否已经建立完善的有害物质管控体系并有效运作。如果供应商能符合上述三项之一，则可划分低风险，否则为高风险。

材料风险等级的划分就相对简单，主要是依据材料本身特性、配方和制造工艺等进行风险等级划分，然后可以进行针对性管控，如下表

d)整机企业应对
整机企业的应对与零部件企业应对基本类似，主要是保证所有零部件均符合ROHS指令要求、零部件供应商须提供符合性证明并签署协议书或保证书、整机企业的生产组装制程中不造成污染，从而整机也能符合ROHS指令要求。但是由于整机企业往往是最终出口商或者责任承担者，因此整机企业对于整机的测试尤为重要。
整机的测试主要有两个：一是验证前期供应商管控及其制程管控的成效；二是取得出货产品的符合性证明。目前整机的测试主要有两种形式，一是整机验证，二是整机测试。
整机验证，是指将整机拆分至均质材料后，对每一均质材料进行XRF筛选测试（限值设定时需要考虑+/-30%误差，和随机+/-3S)），对判定结果为待确认和超标的材料性能进一步的精确化学测试确认，若最终结果全部低于限值，则可获得符合性结论。这种测试方法成本较低，但精确度需承担一定风险。
整机测试，是指将整机拆分至均质材料后，对每一均质材料进行精确化学测试，并出具整机的化学测试报告，如果全部测试结果低于限值，则可获得符合性结论。这种测试方法成本较高，但是检测结果精确具体。
e)有害物质管控体系
前面四部分探讨了供应链上原材料企业、零部件企业、整机企业的应对措施外，还应建立有害物质管控体系，并确保有效实施，以确保产品的持续符合性。