2011年工作总结和2012年工作计划

2011年终总结与2012年工作计划

通过紧张激烈的一年，让我收获不少，下面将这一年的工作情况汇报如下：
一、原材料检验方面： 材料入仓前检验的目的是为生产服务。2011年共抽检2170批次，投诉86批次，占总抽检比例为3.963%。在上级领导的帮助下，客诉完成率达到了100%，为公司赚取了更大的利润。但同时也存在着以下几个问题：
（1） 生产过程中发现很多检验合格的材料依旧存在着较多的质量问题。这在降低生产效率的同时，也给产品带来了很大的质量隐患。追其主要原因是由于本年度材料检验员流动量大，新人上岗后缺少系统的培训。其中由于操作方式的不正确，导致了不合格材料未检验出来的比例较大，给生产造成了一定的影响。
（2） 对供应商的管理不到位。2011年由于纸卷自身打皱出现投诉20多单，受含水率影响纸张卷曲出现投诉10多单。除此之外，还多次发生溶剂粘连、纸纹错误，断纸等问题。具体到事例。2011年8月，华润雪花啤酒（鞍山）有限公司的产品“10.5度沈阳清爽型铝箔”出现严重粘连现象，造成200多万的帽标报废。经调查取证，证实此次事故为溶剂问题。在7-9月期间，出现此类粘连现象多起，均为溶剂问题，为公司生产造成严重影响。由此充分说明对于供应商的管理应进一步加强，使其更好地为生产服务，将问题控制在萌芽之中。

二、工艺资料维护方面：2011年度共打样款为205款，ERP下工单5751单，合格率为100%，样本月平均返签率不足95%。样本返签率相对较低，在2012年度控制样本返签率将是此项的工作重点。
三、质量客诉及售后服务 质控中心应积极做好质量客诉的调查分析与售后服务工作。1-12月份的客诉、抱怨次数从2月份开始逐月上升、7月份达到最高，8月份开始有所下降，至11月份已有明显下降。本年度质量客诉及抱怨总计为61起。具体情况见如下所示：


图表1、2011年与2010年各月客户投诉对比明细表



图表2、2011年客户投诉分类明细表





2011全年质量投诉分类表


控制点

一月

二月

三月

四月

五月

六月

七月

八月

九月

十月

十一月

十二月

合计


原料问题

1

　

　

　

　

1

2

　

1

　

　

　

5


粘连

　

　

　

　

2

　

2

1

　

1

　

　

6


少数

2

　

　

　

2

2

2

　

2

　

1

　

11


色差

1

　

　

　

　

1

　

2

　

1

　

　

5


大小边

　

1

　

3

1

　

　

　

　

　

1

　

6


混标、倒标

　

　

　

　

　

　

　

1

1

　

　

　

2


折角

　

　

　

　

　

　

1

　

　

　

　

　

1


版面错误

　

　

　

　

　

1

　

　

　

　

　

　

1


尺寸不符

　

　

　

　

1

1

　

　

　

　

　

　

2


多余油墨

　

　

　

　

　

　

　

1

　

1

　

　

2


夹废品标

　

　

　

　

　

　

　

　

　

1

　

　

1


帽标撕标

　

　

　

　

　

　

　

　

　

　

　

　

0


合格证错误

　

　

　

　

　

　

　

1

　

　

　

　

1


下错单

　

　

　

　

　

　

　

　

　

　

　

　

0


图案不居中

　

　

1

　

　

　

　

　

　

　

　

　

1


装箱捆绑齐

1

　

　

　

　

　

　

　

　

　

　

　

1


套印不正

1

　

　

　

　

　

　

　

　

　

　

　

1


其他

1

　

2

1

　

1

2

3

3

　

　

2

15


合计

7

1

3

4

6

7

9

9

7

4

2

2

61
图表3、全年度客户投诉质量点及抱怨次数

图表2、3中其他包含糊版、打孔不合格、洗瓶问题、耐摩擦不合格等其它反馈现象。本年度的客诉及抱怨较多地体现在材料问题、缺数、尺寸偏差、颜色偏差。也体现出质量控制的不到位，导致部分优端客户均有客诉现象。具体到事例。2011年8月，华润雪花啤酒（辽宁）有限公司的产品“8度金典干啤500ml主标/8度金典干啤500ml背标（纸箱酒），金标纯生瓶，新QS版”出现了严重的色差问题，造成100多万身背标全部报废，公司直接损失将近万元。
经过分析总结，出现如上情况的原因很多，但根本问题出现在：本部门对各控制点全面监控不到位，把关不严密，质量标准掌握不到位；缺少专业质检人员，淡化了质检工作的严肃性与重要性。产品检验工作是保证产品质量的一个重要关口，也是阻止不合格产品流向市场的最后一道关口。严格控制此道关口不仅能减少返工频率及产品报废数量，而且能很大程度地降低生产成本，由于缺乏这方面的培训导致质量改善步伐的缓慢。

回顾过去的一年，在全体人员的努力下，逐渐开始了作业按流程、判定按标准、工作有记录、记录有统计的工作系统化、标准化目标。加强了质量目标的统计和品质异常的跟踪。但仍存在一些的不足，需要2012年予以改进：
（1）人员管理方面，将此项作为2012年重点目标。在人员管理上，主要是对内部人员的素质、技能的提升，加大培训力度，使其部门内部人员达到一专多能、一人多岗、一岗多人的目标；此外对部门内部进行整顿，优胜劣汰，调动员工积极性，培养员工自主发现问题、解决问题的能力。
（2）质量管理方面：为使得质量持续提升，不断赢得优端客户，特从以下方面着手：
①建立质量看板。随时记录质量动态，通过最直观的质量动态图表来警示生产一线人员和制程检验人员。
②完善质量培训制度。避免培训表面化、形式化。定期对车间与本部门员工进行培训的同时，制定每月1次或两次的考试制度（考试为闭卷考试，考虑到车间人员倒班问题，每次设计题量不宜过大，主要目的是将这些质量标准与关键控制点深入到员工头脑中，使员工将发现质量问题变成一种习惯）。
③培养制程检验员。通过在印刷、印后的实训、考试等方式培养出合格的人选，通过制程控制做到以预防为主、检验为辅的质量控制方向。此外通过培训将质量关键点融入到每一个员工心中。2012年在质量改善方面加大关注、确保质量能持续提升。
④建立产品质量档案，将历年质量质量情况及同产品汇总情况进行收集对比，作为公司内部质量控制的工具。
（3）做好材料的各项检验工作，为生产提供“准确、及时”的检验数据，将问题控制在生产前，将损失降到最小。进一步加强本部门员工与各生产部门之间的沟通、协调，如生产材料出现异常或存在任何波动及时反馈。确保为生产车间提升“品质、效率”做好服务工作；为达到此目标，特安排原材料检验员每天至少在印刷车间学习一小时的规定，让其明白材料问题对生产的影响来引导材料检验的准确性。
（4）工艺技术资料维护方面：加强对工艺技术人员的培训，避免由于细节操作不当给生产造成影响；此外在打样、签样工作方面严格按照流程执行，严禁因为无客户回签样本而下单情况。