2011质量管理总结

去年7月在公司接手品质时，下属10个QC除了1个老员工，其余均为刚进部门1-2个月的新手，且进品保时在其他公司没有品质管理经验！刚接手第一个月，被客户退货26批，内部退货27单。为扭转退货率高的问题，提升QC的整体管控能力，我们做了如下动作：
1>.建立培训计划，对所有的QC进行外观检验的培训和考核；首先从各自接管的线别开始，利用3个月的时间，通过全部系列产品的外观培训和考核。考核的成绩直接与QC的绩效奖金挂钩。
考核以百分形式，70pcs良品，30pcs不良品，其中致命缺陷、严重缺陷和轻微缺陷各10pcs，考核的样品都是我自己准备，考核由我本人监考完成。QC在考核时，必须全部将不良品检出并分类，对考核不合格者检讨是哪类不良不能检出，再重点培训这些不良的检查方法。
在品质失控的状态，首先通过提升QC的检出能力，将不良挡在公司内部！第二个月，我们被客户退货14批，内部退货达到39批，基本达到目的。
2>.把每个系列产品每条线各个工站需要管制的重点列出清单，要求QC每天拿着这些清单对生产线进行稽核，及时发现生产线的问题并纠正它，防止批量不良的产生；并设置专门的量测员负责产品尺寸的量测，QC只负责对产线进行监控和入库前的抽检。
3>.每天早上7:45准时与QC早会，检讨前天的内外部退货和制程异常，并将今天要生产的料号需要跟进的进行重点说明，让QC及时确认对策是否执行，确认改善是否有效，QC发现则有问题及时提报，并及时协助QC处理。
4>.QC每天在制程发现的问题点，不管自己能否处理，都必须及时的向QA或主管反馈，目的就是防止QC处理不彻底形成隐患再次被客户投诉。如果因为自己发现问题还被客户投诉，确实是不应该。
5>.对调机品进行管控：调机过程生产的产品，各式各样的不良品都可能混在其中，调机品未经处理流入产线，会增加产线检查员的压力，不良率高产线漏检的风险也高。为防止漏检，对所有机台调机时所生产的成品入黄色不良品框，调机品由产线合格的检查员全检后再流拉。并由QC每天巡拉时对调机品进行重点监控。
6>.建立产线作业人员的职能统计表。职能统计表有两个作用：帮助拉长管理员工，通过培训多能工，实现员工在不同岗位的自由调配；并不因新手上岗造成品质异常波动；帮助QC对产线员工尤其是重点工位员工作业品质的监控，实现产线稳定的品质。不得不承认，无论自动化程度多高，员工的熟练程度决定了产品的最终品质。所以，对人的监控显得尤其重要。
7>.自动机操作员的外观检查培训及考核，这是该工位员工上岗必备的技能，否则无法完成自检，不落实自检后患无穷。
8>.建立所有产品的履历，包含制程变更、工程变更和客户投诉，履历表随开拉清单、职能统计表在开始生产时需置于拉头。这些都是制程生产管制的重点确认项目。
9>.每天上午、下午和晚上下班后，P-QE和QC组长、组装主管和经理对产线的5S进行稽核，确定下班后，产线各工序的产品是否收到周转盘内，状态是否标识清楚？机台内/测试治具内是否有产品未取出？不良品是否收掉？目的是防止混料、漏工序的发生。
10>.设立每个料号的开拉清单，开拉清单包含库存尾数的确认、生产线尾数（含材料）的确认、设备和检具/治工具的确认、作业指导书的确认、重点工站人员的确认。
尤其是转线过程的监控，转线时，转线前后两个工位用隔离板隔离并标识清楚，转线后该站所有转线前的产品含不良品全部收好并标识清楚。目的是防止清线不彻底造成混料。在开线和转线时对所有的因素进行确认后，降低了后段异常的发生概率。推行后，产线逐步趋于稳定。错混料由每个月1-2起到完全杜绝。
清线时，对小产品，必须使用吸尘器对机台和拉线进行清理，防止遗落在角落的材料被误用而形成混料。
3个月以后，外部的退货数降到4单，内部降到10件以内。