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公司请了EU的培训老师，本周末两天培训DFMEA。过两天更新一下培训收获。
两天下来，一些记录：
两天下来，一些记录：
- DFMEA与PFMEA都是关于设计的，一个是产品设计，一个是过程设计;
- DFMEA始于零部件设计开始时，在图纸正式发行之前完成第1版;
- 可靠性是功能的一部分，并且功能要量化；
- 产品/子系统/零件的DFMEA要分开做，中间需要绘制功能框图（按照物理连接划分）并进行从产品到子系统到零件的功能传递，并且要注意其中的交互作用（电/磁/光/热/气）；
- 后果识别到失效可以被探测到为止；
- 先做子系统的DFMEA，再做零件的DFMEA；子系统的DFMEA原因分析到零件的失效模式即可；
- 严重度与探测度是有一定关系的；
- DFMEA中失效的后果一般是方案降级或重新设计，与产品无关；
- DFMEA中失效的原因千万不要整到过程控制去，大部分的原因是设计人员能力不够造成的，相对应的发生频度以研发人员对相关领域的掌握程度评分（观点比较独特）；
- 现行控制措施分为对原因的预防，对原因的探测，对失效的预防，对失效的探测以及对后果的探测，依此探测度评为1/3/5/7/10分；但这点对PFMEA不适用；
- 风险顺序依次为：Sev>9，OCC>9， DET>9，SO/SD大，RPN大；
- 设计更改可以降低探测度，同时可能降低严重度。
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