6S活动的经历和思考

3月初领导将6S稽核工作交到我手里，全权由我主导，6S稽核从去年就已经开始，所以查阅了以前的管理文件和稽核记录报告，再联想到实际现状以及以往经历，很有感触，公司2001年建厂时，就推行了6S，车间过道还有醒目的5S宣传标语，但实际上，因为现场管理的问题，不得不在去年（2010年）开展6S稽核。

刚参加工作有接触过6S，当时的公司外请了老师以及在推行6S较优秀的企业到公司授课分享经验，第一感触不就是将日常生活中所做的科学化、理论化吗，不难嘛。也许当时的角色就一“学生”，加上又是培训、又是会议宣导、又是板报，所以氛围很浓，在工作中很快就应用上了，办公区域垃圾篓固定区域、文件夹、电脑以及显示器前后一致，最明显的是生产拉线上的视觉变化，在不到一个月的时间里，焕然一新，各类标识样板统一清晰，物料、半成品、废旧料摆放整齐划一。从结果效果来看，该公司的推行6S是成功的，而且在后面的的SWOT稽核小组中也增加了6S的稽核的因素，并纳入管理层的考核，所以得到了很好的保持。记忆回放，思虑种种，该案例所展现的6S推行的成功也许源于最高管理层的重视和决心，这一点从资源的投入、管理层的考核是可以看到的。

5年后，在第二家企业，车间楼层上上下下、来来往往，看到的、遇到的现场问题不少，而且这家企业也推行6S，IPQC的检查有6S方面的检查清单，车间有6S方面的宣传标语，但似乎这种检查、宣传与实际工作无关，现场物料、半成品、成品、纸张记录到处都是，办办公桌就在线体边上，区域标识很少，状态标识更本就无。例会上提过，回应不多，领导沉默，伴随而来的就是产线常常返工、客户投诉不断，调查过两起客诉，结论中均有6S现场管理的问题，也定了责任人，但改善效果甚微，情况照旧。终于在我参加这家企业的最后一次例会上，提出了8点现状和建议，其中就有1项是6S的问题。其实这家企业推行6S失败的原因在于轻视6S，认为很简单，动动手就可以了，没有必要大动干戈，高层的这种态度决定了6S在“不重要不紧急”的任务里而长期搁浅。
而今，回想以上两个6S推行的案例看现在公司6S推行的实际效果，有点人为的与后者排在一起，但不同是，我成为这个专项的主导者，所以不能任由无方向的随意漫行，幸运的是成功与失败的经验指引我下一步的计划：

1、梳理现有6S稽核管理文件，拟定6S稽核清单，成立6S稽核小组；
2、整合资源：召开品质部、行政部、工程部、生产部、PMC部的经理会议，明确IPQC、工程IE与6S稽核小组的分工和关注焦点；
3、申请6S奖励经费、制作流动红旗；
4、收集6S宣传标语，制作并在车间以及显眼位置粘贴一批宣传板；
5、发布文件和6S稽核清单，指导6S推行；
6、工程IE和我开发两节6S培训课程，在3月和4月完成培训；
7、3月份完成一次稽核，以相片记录为主，文字记录为辅；
8、4月份完成奖励和宣传；
9、在实际6S稽核策划和实施的同时，不断改进优化6S稽核小组工作；