实施6S现场管理，迈向卓越的第一步

参观过一些在中国各业界排名第一的制造企业。确实感受到企业的6S管理的必要性和实际意义。许多人都听过一个比喻，说是如果要求一个日本人每天擦桌子5遍，他会一直进行下去，哪怕一个月或是1年。可是如果让一个中国人擦，也许开始1周可以做到，但几周过后也许就变成了4遍，3遍甚至最后不会去擦了。可是在这些中国各业界排名数一数二的企业并非如此。整齐干净的现场，清晰的区位和物料标识，始终如新的机器设备，一进入这样的制造现场，便立马觉得这样的企业确实名符其实。
制造现场的6S管理是企业展现其管理水平最佳的场所。以前在第一家跨国企业，有着130多年的历史，其要求所属的每个工厂在生产车间的现场看板上都要写上“工厂应该每周7天每天24小时都能接受客户的参观”，而总部来的高层领导甚至到车间查看时会弯腰去摸机器底部是否有灰尘来检查是否机器有如实做保养。而在上一家跨国公司的我的直接上级更是形象的比喻“每个工厂的车间就象厨房一样，厨房是否干净整洁会决定客户是否能够留下，我们的产品就象端给客户的一道道菜一样，如果厨房都一团糟，谁还敢吃我们做的菜，那会把客户吓跑的”。
许多企业的低/中/高层管理人员会认为要整天把机器擦得如此干净，每个物料标识得非常清楚，那还要不要生产产品，交货给客户呢。这种理解是错误的。那些一流的制造企业，做好了6S。厂外是排队等着的客户。生产效率和质量更是远超过那些现场管理混乱，6S很差的企业。
许多的企业做6S，往往就是客户或是领导要来参观了，提前打好招呼，把现场的卫生全面的打扫一下，把各种部件和产品尽量摆放整齐一些。他们把6S理解成大街上扫地的清洁员的做法，不就是客户来了要进行大扫除吗。把6S变成了向客户或是领导做秀的工具了。
那么卓越的企业是如何做好6S管理的呢？我认为应通过以下步骤，简要描述如下：
首先，要策划好6S整个的管理系统。建立6S管理程序。戴明的PDCA，做6S也不例外。首先把整个过程系统的识别出来，建立每个过程的操作细节。如建立6S管理组织，将工厂各个区域明确最精细的清楚识别和划分，明确各区域6S的责任单位和责任人员。区域识别越精细，6S推行的容易程度越高。6S管理组织中最关键的是跨部门的职能执行小组，在成员的挑选上一定要挑选那些负责任，有担当和明白各种现场管理要求的有经验的人员。
其次，从仓库，进料，现场，成品到各个环节的物料各种状态清晰的标识。而不同的区域，标识的特点和要求也应该按照管理的清晰性和容易性来执行。如仓库的库区，各级库位标识，直到最小包装单位的物料标识都是随时随地非常清晰的，这给任何到仓库取料的人员带来非常大的便利。有些工厂甚至将先进先出的库位标识都非常清晰的识别出来，在物料架上有标名“进”与“出”的标识牌来控制先进先出。确实能够解决很多企业困扰的先进先出问题；
车间现场的机器设备，刀具架，各种工具平台的标识和摆放，以及清晰的点检表，作业指导书，检验指导书，工艺卡都非常清晰的展现在每道工序。每道工序加工的物料的检验状态，是合格品，还是返修品或不合格品的都一目了然。就是一个第一次到现场参观的客户根本不需要问任何人，就能清楚的知道哪个区域，哪台设备，哪个工具，哪个工件是什么和处于什么样的状态。这样更不用说现场的员工了。这样大大减少沟通的障碍，也就大大提高了生产的效率和保证质量的可控性和一致性。
然后，是制定各区域严格的6S标准细节要求，清晰的展示和公布出来。这点在6S管理中也是非常重要的。只有标准明确和清晰，各级人员才有共同的认知基础，清楚的知道什么是做得好，并加以时时维持。
最后，是执行6S的定期稽核，不段通过跨部门的严格按标准进行稽查，不断发现问题，限期改正。这样一直持续下去，直到各级岗位员工能清楚的知道规定的要求标准是什么，养成主动做好6S的习惯。
当然，要养成良好的习惯并非易事，但真正的执行下去，也就是企业是否能够达到卓越的境界了。