质量具现化

首先，质量是设计出来的。设计时考虑产品本身的各种失效模式与产品实现（制造）时的各种失效模式，根据失效模式设计各种预防措施，从产品、原材料、设备、操作、检验上进行防错。

生产原料、生产设备、人员能力、技术能力可以满足产品实现的要求；
产品本身结构要在装配、放置上可以防止错位；
设备上要具备数字显示调节、参数超限报警、自动停机、故障记录显示；
设计专用模具、辅具、夹具、工装定位产品；
对过程参数进行监控；
作业指导书要完整覆盖、指导操作者每项操作；
根据产品要求、设备能力设置工艺参数合理宽泛区；
对无法自动监控、检验的参数进行人工的监控、检验。

其次，质量是制造出来的。完美的设计需要完美的实现，生产过程中要保证设计意图可以、能够、稳定的实现，材料稳定性、设备能力、人员技能、工艺可行性都必须能够保证产品可以实现，达到批量生产的要求。

最后，质量是检验出来的。设计可以实现、过程能够监控，通过监控生产过程中的各参数稳定性，保证产品按设计规划顺利实现。

设计的好坏决定了生产的难易度，但检验监控的覆盖程度决定了生产的完成度。如同武器与战士的关系，好的设计好比火药武器、差的设计像冷兵器，无论好坏都能够体现其作为武器的功能，而无论使用哪种武器，战士的职责不会改变，差异只存在于效能。

所以，个人认为，在产品的设计、实现过程中，最关键的是失效模式分析FMEA，而FMEA不局限于标准设定的设备、原料、操作假定正常的限制，我们需要假定的是在现有监控项目外，仍然会有某项能够影响产品实现、产品性能的参数没有处于我们的监控中。

由此，FMEA可以细分为此几类：产品性能FMEA、产品外形FMEA、设备FMEA、原料FMEA、操作FMEA、过程FMEA。分析时，可以从每个工序输入参数失效、过程参数失效、输出参数失效进行分析。针对每一条参数都确定其失效模式，并做好防错。

最好的系统不是没有漏洞，而是每个漏洞都处于监控之中，确保漏洞不会对系统造成不可预计的损失。我们需要努力的是将每一种失效模式都罗列出来，并加以分析，我们不回避问题，我们竭力想要避免的是不在我们视线中的问题，最大的问题就是未知。

而FMEA并不是确定了问题就结束的，它还需要对问题可能造成的后果严重度进行评估，对是否能够被发现的检出度确定等级，同时对发生的频次进行统计分级。

其中，检出度关注的是问题的根源能否被检出，如果可以检出，则其决定性条件转为设备的先进性，是否存在机构对产品的输入状态与输出状态、设备状态进行监控，是事前监控还是事后监控，或者是加工中监控。

事实上，如果没有设备的监控装置，仅凭产品设计防错是很难达到的，大多数的设计防错措施都处在加工过程中，在这里，质量是设计出的还是生产出的被模糊化了。

另外，在频次的等级确定过程中，需要对加工过程进行统计分析，以确定问题发生的频次。这同样依赖于设备的先进性及检出度，如果问题没有检出，或错误的分类到其它问题种类中，分析条件就会产生微妙的变化，误导设计人员做出错误的决定，进而影响生产中部分问题的防错措施效果，造成预计之外的损失或浪费。

现在，决定一个公司产品质量的因素在于设计人员的人数和他们的想象力。每份FMEA的编制都不应该由一个人完成，一个人制定的文件会满是漏洞，而一个来自各部门的小组会以不同的视角审视过程，弥补大多数的漏洞，人越多，漏洞越少。这就是为什么每份FMEA文件都需要项目小组全体人员的签字，不是装饰，而是提醒大家，这份文件是需要大家一起制定的。

决定一个公司产品质量的因素更取决于设备的先进性。依靠人力进行防错的公司，其质量水平应该存在一个上限，到达之后很难再依靠管理进行提升；而设备先进的公司，即使其管理一片混乱，其质量也应该有一个下限。

将FMEA延伸开来，就是一个项目的各种技术文件，就是一个公司的各种制度规范。FMEA，就是一个公司细小而重要的基石。

一个公司，重要部门排名：财务第一，设计第二，设备第三。

工作第7年，2014年4月