浅谈采购产品的验证

上个月写了第一篇体系运行报告，对公司管理体系做出了概述，结果发给领导后就石沉大海了（管代就是个摆设，完全不理睬体系）。7月份为了让体系得到持续改进，就想从公司管理较薄弱的供应商管控着手，第一步就是在了解了公司实际的情况下策划、修订文件，结果采购部太忙没时间，我就只好帮助他们从新编写了供应商管控制度（之前的制度写的很乱，没有指导和实际执行的意义，比如要求所有初选供应商都要进行现场审核，但实际根本没能按这个要求执行。我写的文件也不能说就适宜，就是想先写出个大概思路来，后面再和采购人员一起改），可到现在反馈给采购部一个多月了也没人反应（中间找过他们4次），托辞还是忙，找主管副总经理，经理明显偏袒，认为之前的文件没必要大改，说我没必要这么大改，我这心啊拔凉拔凉的，替人家忙活半天不领情不说，还埋怨我多管闲事，领导呢嘴上说支持落地，真到了触及利益的时候就不成了，这个事让我推动体系工作的决心与动力消减了一大半（心里憋得慌啊）。但既然做体系，还得尽自己的职责（不仅为公司，也是为自己的发展），就着公司新近成立质检部，领导对质检工作比较上心的机会，我结合体系对采购产品的验证进行了浅析（投其所好嘛呵呵），也是希望引起领导的关注，现在分享给大家，望大家多指教！

公司下发了 《关于组建质量检验部及人员任命的通知》，质量检验部正式成立。由于组织机构变更，质检部的成立对体系运行也产生了影响，尤其是质量管理体系，主要体现在7.4.3采购产品的验证、8.2.4产品的监视和测量及8.4b）与产品要求的符合性分析等条款均涉及质量检验部。下面我从体系的角度就采购产品的验证做一下浅析，谈一下我的看法：
大家经常可以听到：采购产品的验证就是质量检验部门的职责，与其它部门无关，这里可以很明确的告诉大家，这种认识是错误的。为什么呢？因为体系要求的是对采购产品的验证，而非采购产品的检验。那么验证和检验有什么区别和联系呢，简单说：产品放行、交付前要通过两个过程，第一是产品检验，第二是对提供的客观证据进行规定要求是否得到满足的认定，产品检验是一种技术性检查活动，产品验证是产品检验的延伸是一种管理性检查活动（如果是管理性检查活动，那么采购产品的验证就不仅仅是质检部的职责了），简而言之一句话：验证可以包括检验，但检验却不是验证所必须的。
既然产品验证是一种管理性检查活动，那么采购产品验证的主要内容、方式有哪些？概括来说包括如下方式：①查验提供的质量凭证②确认检验依据的技术文件的正确性、有效性③查验检验凭证（报告、记录等）的有效性④需要进行产品复核检验的（复检的产品及检验项点须考虑配件的重要性、公司检验能力和投入检验资源的性价比），送质量检验部门（或委托外部检验机构）进行检验并出具检验记录或报告。验证的方式有这么多种，具体采用什么方式，应在考虑公司目前设备和人员能力的同时，还要考虑采购产品的用途及对随后产品实现或最终产品的影响。举例来说：一些对产品质量影响不大的常规钢材，可以由采购部或仓库管理员直接用检查的方式验证材料的标号；对于一些常规的产品且多年合作、产品信誉高的产品，可以直接验证供方提供的合格证或检验报告；对于一些重要零部件与材料可以采取复核检验的方式。当然几种方式结合起来进行验证也是可以的（普遍采用），如公司采购的xx气体的验证，首先要检查气体的合格证及检测报告是否齐全，并按GB/T xxxx的要求进行核对，检查合格证或报告上的检验依据和检验数据是否满足标准要求，对于公司有能力检验的项点如含水量检验由质检员进行复检，而毒性检验等无法复检的项点就采用查验检测报告的方式进行验证。上述内容是产品验证的相关理论知识，下面结合实际谈一下公司采购产品的验证。
针对公司OEM生产+自主生产的现状（在这里说一下OEM，OEM即为外包、外协，按质量管理体系7.4.1要求也应按采购过程进行控制），公司采购产品验证将包括对产成品的验证和自主生产相关配件的验证。
先说OEM产成品的验证，这里首先应明确验证的时间节点，是派人长期驻厂验收，还是生产过程到某一工序后进行现场验证，亦或是产品生产完成后再进行现场验证。先说说驻厂验收的方式，即对OEM厂家的生产过程或检验过程进行现场监督，目前军工、铁路等行业采用这种方式，优点在于能够及时、完整的了解产品生产、检验过程，但考虑到公司目前没有足够的检验人员长期配备在各OEM厂家，所以这种验证方式个人认为不适用。同理，如采用某一工序完工后进行验证，无形中会加大检验成本、人员成本及时间成本，所以就目前现状不推荐采用。那么只剩下产成品的现场验证了，我建议采用：见证试验+查验质量评证的方式进行验证，如产成品外观、功能特性等进行现场实操，观察试验效果并保留记录，而对于xxxx等生产过程中的检验数据，建议采用查验OEM厂家过程流程卡或过程检验记录的方式予以确认（可复印留存），必要时，可追溯其关键零部件的进货检验/验证记录对其生产过程进行检查。而对于公司采购并用于OEM产成品的甲供件的验证，由于都是由供应商直接发往OEM厂家的，所以建议质检人员在现场验证产成品的同时，可按OEM厂家检验/验证标准要求（经我公司质检确认的）检查甲供件的入厂验证情况，如发现验证不足时可提出整改要求，直至达到公司验证要求。
再来说公司自主生产所需原材料、配件的验证。首先应统计采购产品的种类，然后编制配件入厂检验规程（也有叫检验标准、检验规范的），检验规程严格意义上讲应该是体系7.3.3 设计和开发输出的结果，即设计或技术人员在产品或工艺设计阶段就应考虑的内容，但由于公司实际情况，检验规程由质检部编制。编制检验规程时应主要考虑以下三方面（个人观点）：①产品技术类标准（国标或行标）要求；②顾客或相关方关注点，即二方审核或三方审核（认证机构）提出的检验项点要及时补充到检验规程中；③要充分考虑公司目前检验能力(人员能力及检测设备配备能否进行检验)，切记不能将技术标准上的所有检验要求全盘复制，要结合实际制定检验规程，避免规程大而全，记录却又编又补的情况发生。检验员有了规范就有了检验的依据，接下来就是完善检验记录了，检验记录可以按类来建立。也可以按产品来建立，即每个配件建立一个检验记录，这种方式固然全面，但对检验员要求很高、工作量也非常大，后期执行时容易由于表格过多导致记录混乱的问题，可以逐步完善各配件检验记录（按规程制定或要求配件供货厂提供并参考制定），待配件入厂检记录数量较多时，可按产品类别将检验记录装订成册，如xx产品入厂检验记录册。
以上是从质量管理体系角度对采购产品的验证进行的分析、阐述，由于个人实际经验的缺失，可能会有部分观点与实际不符或过于偏激的问题，还望体谅。