一、 名词解释：
ISO/TS16949要求的构成：
汽车行业顾客特殊要求
汽车行业通用特殊要求
ISO9001:2008标准

IATF：International Automotive Task Force国际汽车工业行动组
ISO/TS16949技术规范是由IATF发起联合JAMA制定的

IATF成员-9家整车厂：
FORD
GM
CHRYSLER
大众
BMW
FIAT
标志
奔驰
雷诺

IATF成员-5个国家级协会:管理认证过程，SGS由VDA QMC监督管理
VDA QMC-GERMANY
IAOB-USA
SMMT-UK
FIEV-FRANCE
ANIFIA-ITALY

二、 ISO/TS 16949认证方案（第四版）变更的重点：
 明确了ISO/TS16949认证的确定性；
 加强了CB的内部管理系统的要求；
 加强了认证合约的约束力;
 明确了认证企事业的责任；
 加强了审核策划的实施要求；
 加强了制造过程和CSR的审核；
 取消了制造现场的延伸的定义；
 增强了可排除的制造现场的要求（部分认证批准）；
 明确并加强了不符合项的管理；
 明确了现场审核终止的处理；
 加强认证退出的管理，特别是延期审核的管理。

三、 认证企业的责任（重要部分）
 接受IATF和认证机构对现场的见证审核
 每次审核前30天提交认证审核所的要求信息和资料
 在最短时间通知认证机构的顾客的特殊状态（SGS要求10天内）
 接受认证准则要求的特殊审核

四、 认证企业的认证合约
 IATF见证审核，SGS在审核前通知企业，企业不能拒绝；
 SGS内部见证会定期随机抽取企业来执行，在审核计划通知企业，企业不能拒绝；
 对以往不能满足上述要求的认证合约，要在监督审核/换证审核前更新认证合约，满足上述要求。

五、 取消“制造现场延伸”概念
 “制造现场延伸”作为单独SITE，与原主现场构成集团认证方案；
 “制造现场延伸”通过初始认证来获取单独的证书。
 在2014年4月1日到2015年3月31日之前，所有的”制造现场延伸”作为单独的SITE，以初始认证来获取单独的证书；
 不需要第一阶段审核，现场审核MD按照换证审核MD来执行；
 可和原主现场一起按照集团认证方案来执行；
 完成审核并满足认证决定的要求，签发单独的证书；

六、 审核策划：每次审核前都要完成有效的审核策划
 要求认证企业提供QMS文件化资料，包括：
 ISO/TS 16949要求的证据（质量手册）；
 表明与任何外部支持场所/外包过程的链接和接口；
 顾客和内部的绩效数据；
 顾客满意和顾客投诉/退货汇总表，包括：
 最新的顾客评价报告和/或评分卡的复印件；
 识别任何顾客特殊状态（在10天内通知SGS，审核机构将进行特殊审核）；
顾客：9大车厂， 特殊状态：暂停供货、暂停新产品，红牌或黄牌状态
 新的顾客及其特殊要求（CSR）
 内部审核和管理评审的结果
 如果在审核前没有及时获取上述完整的资料，要求在审核前1天安排在现场收集和分析资料并执行审核策划。（额外收费）
 在审核前30天，SGS发出《审核策划确认表》给认证企业，企业填写并附上要求的资料在审核策划前一起提交给审核小组评审：
客户及其CSR
绩效趋势
过程的关键性

 审核策划需要0.5～1.0 MD，SGS客服人员会告知审核策划时间；
 如果之前审核日期后续认证企业需要推迟，则要求认证企业重新提交上述资料，并重新安排（0.5MD）审核策划；（额外收费）

七、 审核计划，包括：
 首次会议前1小时用于现场确认；
 顾客和内部绩效数据及其变化；
 评审顾客在线评价报告和/或顾客评分卡；
 确定要审核的过程和与外部支持场所之间链接/接口；
 确定要审核每个制造过程（车间/工序）及其班次；
 确定要审核的顾客特殊要求（CSR）；
 审核计划要确定每人每天及其总计的审核时间（小时）
 审核计划在审核前传递给认证企业，并保留任何变更的信息。
 在收到认证企业提供的《审核策划确认表（APC）》及其资料后，在安排的日期执行审核策划和完成审核计划，并传递给认证企业；
 如果企业没有提供APC及其资料，则在审核前一天现场完成审核策划和制定审核计划，在开始审核前提供给认证企业（审核组可能会在这之前制定一份审核计划草案给认证企业参考）
 在现场首次会议前1小时确认相应的信息后确定是否会修订审核计划，如果需要修订，审核组会在审核前提供给认证企业或在首次会议上报宣布审核计划的变更；
 认证企业要协助和配合审核组的审核计划更改和实施。

八、 现场审核，增加要求：
 首次会议1小时确认企业的信息资料，包括顾客；
 要评价用于确保顾客绩效目标/指标得到满足的计划及其当目标/不到满足时的纠正措施计划；
 要评价认证企业收集、沟通、实施顾客特殊要求（CSR）的过程。优先权应给予IATF的OEM成员；
 要评价顾客关注点与过程文件（如：控制计划、FMEA等等）之间的链接，包括任何变更点的有效实施；
 要审核制造的每个过程和所有班次，包括轮班转换的抽样；
 用于审核制造的审核不少于总体时间的三分之一；
 审核制造时要评价控制计划/FMEA及其关联文件的有效实施；
 要评价ISO/TS 16949证书准确性（若误用直接开出“严重不符合项”）。
CSR审核：顾客特殊要求审核
 审核过程的关键任务，特别是IATF的OEM顾客的CSR，也是审核员对顾客关键绩效负责的体现；
 审核策划应确定要审核的客户及CSR，并在审核计划之中注明；
 在现场审核开始前，应和企业一起确认客户及其CSR的状态：
 CSR的收集、沟通、实施CSR的管理过程；
 顾客绩效（即：产品质量/交付/特殊状态）状态：顾客报告/评分卡
 在线查询IATF OEM顾客的绩效数据；
 在审核总结报告之中应列：
 举出所有的汽车客户及其CSR；
 确定企业管理CSR的管理过程；
 被审核的CSR及审核证据；
 任何有关CSR的发现，包括不满足CSR而发出的不符合项。（如不满足顾客要求，则直接开出不符合项）
制造过程审核：审核时间不能少于总的MD的三分之一；
 要包括所有的班次和工序，不能抽样
 V1审核应包括制造所有工序的所有班次
 V2或V3应包括制造所有工序和所有班次
 V2+V3应包括制造所有工序的所有班次；
 只有第三班的审核时间可在一天8小时以外的时间；
 制造过程的分类
 应基于企业制造工艺主要步骤（基于客户定义的过程）
 有利于开发审核计划和实施现场审核的安排：大工序/步骤
 没有明显制造工序步骤时，可用车间（Workshop）来分类
 都要求有审核证据
 对于产品类型多工艺流程复杂的制造过程可能需要增加人天才能完成制造过程的审核

九、 现场审核结论：在末次会议上提供给企业（草稿或最终）审核报告
 草稿的审核报告应包括：所有不符合项、改善机会、小组推荐
 最终的审核报告要求在15天内提供给企业；（SGS一般审核完当天提供给企业）
 最终的审核报告要得到企业管理代表的承认（如签字、DATED EMAIL等）
 审核小组根据企业的管理体系的实施状态及其运行风险的评价，在末次会议上会宣布审核结论：
 推荐：没有任何不符合项（推荐给IATF认证注册或维持注册）
 待定：有任何不符合项
 非常罕见的发生情况是：终止审核
当现场审核无法正常实施，审核小组可决定终止审核
企业管理体系的严重风险，双方沟通可确定终止审核

十、 审核总结报告：
 现场总人数
 所有汽车顾客的清单，包括顾客特殊要求的最新日期（如适用），
 IATF OEM顾客的企业绩效（即：产品质量、交付和特殊状态等）汇总表及大概绩效不能满足要求时执行措施的书面信息；
 被审核过程汇总表及其每个过程的绩效书面信息（即：确定的目标-指标-现行绩效）
 被审核的制造过程（工序）汇总表；
 审核过程期间证实的不符合项（NC）和改善机会（OFI）；
 外部支持场所信息及其与主现场间相互作用的书面描述；
 确定准则5.2h的条件的书面汇总（如有必要的）；
 最终的审核计划

十一、不符合项管理
 在ISO/TS 16949认证及其审核过程中，由于认证企业不能满足规定的要求认证，审核小组将判断为不符合项（NC），包括
 认证标准的要求：ISO/TS 16949
 认证规则的要求：IATF 认证准则（如：监督审核的超期）
 客户特殊要求（CSR）和/或客户特殊状态
 按照IATF认证准则的规定，根据不符合项的性质和影响可分为：
 严重不符合项（Major）
 轻微不符合项（Minor）

 第四版认证认可准则：
 明确认证企业和认证机构的责任；
 明确不符合项的管理流程及其最终结论
 不符合项管理的总体要求：
 认证企业对于发现的不符合项（NC）在60天内提供以下证据，
 实施纠正
 根本原因，包括所用的方法、分析及其结果
 为消除每一个不符合项（NC）而实施系统性纠正措施，包括对相似过程影响的考量；
 对于实施的纠正措施进行有效性的验证；
 与认证机构沟通，对悬而未决的问题要在90天内得到完全解决，否则最终的审核结论将是“审核失败（FAILED）”；
 一量审核结论是FAILED，现有认证将会立即撤销。
 所有不符合项都要在下次审核前得到全部关闭，并在下次现场审核验证其持续有效性，如果发现问题重复发生，就会升级为Major,并同时发出纠正措施过程的Major。（IATF）
 不符合项的“开放100%解决（100% Solved）”的条件：
 遏制措施/纠正是有效的：
 不符合项的影响（特别是对顾客的影响）已评估并有效处理；
 采取纠正并已消除不符合的现状；
 根本原因已得到分析，包括使用了合适的分析方法；
 已针对问题的根本原因制定的纠正措施计划；
 经过评审：纠正措施计划能解决问题根本原因并按照计划正在实施纠正措施计划，但不能在认证要求的时限内完成；
 提供的纠正措施的实施的证据不充分，但是相应的文件化已经得到评审和修订。
 审核小组将不符合项“开放100%解决”评定结果反馈给认证企业。
 严重不符合项的管理：
 在20天确定根本原因和执行纠正/遏制措施和获取审核小组评审；
 在60天内执行纠正措施并验证有效性，提交客观证据给认证机构；
 在90天内完成现场验证；
 如果现场验证发现纠正措施没有得到有效执行，即认为审核失败，认证终止或撤销。
 认证企业在15天内确定根本原因和采取遏制措施/纠正并提交相应的证据，审核小组20天内进行评审；
 认证企业在60天内执行纠正措施并验证有效性，提交客观证据给审核小组；
 在80天内完成现场验证。
 轻微不符合项管理：
 认证企业在60天内执行纠正/遏制措施，分析根本原因、制定和执行纠正措施并验证有效性，提交客观证据给认证机构评审；
 是否需要在场验证关闭，取决于认证机构的知识和经验；
 在90天内认证机构完成评审和验证；
 认证机构最终的评审结论是：
 关闭：在下次现场审核验证其持续有效性
 开放100%解决：在下次审核之前安排特殊审核现场验证
 不可接受：将上升为Major，并同时发出纠正措施的Major
 在下次现场审核时要验证问题解决的持续有效性
 认证企业确定根本原因、执行纠正/遏制措施、制定和执行纠正措施并验证其有效性
 认证企业在60天内提交相应的客观证据给审核小组评审；
 是否需要现场验证取决于审核小组的知识和经验，审核小组应该在末次会议结束后和认证企业沟通是否决定需要现场验证；
 审核小组要在80天内进行评审并得出评审结论；
 关闭：在下次现场审核验证其持续有效性
 开放100%解决：在下次审核之前安排特殊审核，现场验证如果现场特殊审核还是不能关闭，认证立即终止
 不可接受：原不符合项将上升为Major，并同时发出纠正措施的（Major）验证不符合项。

十二、 现场审核终止
 初始认证时第二阶段审核（S2A）现场终止
 将重新开始初始认证（S1A+S2A）
 监督审核时现场审核终止
 可在此后的90天内再执行一次完整的监督审核；
 换证审核现场审核终止
 可再执行一次完整的换证审核，不能超过换证期限
 如超过期限，必须执行初始认证审核（S1A+S2A）；
 转移认证审核时现场审核终止
 必须执行初始认证审核（S1A+S2A）
十三、 认证决定
 在审核结束后的120天内认证机构应对下列审核作出认证决定：
 初始认证：第二阶段审核（S2A）
 持续认证：监督审核或特殊审核
 换证（Re-certification）审核：现有证书失效日之前
 认证决定之前应确认以下：
 审核组最终审核报告对于认证要求和认证范围是否充分；
 不符合项的处理可接受：关闭或“100%解决”
 如认证决定未能在120天内作出，则重新开始认证（S1A+S2A）
 认证决定的是认证证书的（持续）生效日期。
 认证决定的日期就是认证证书的（持续）生效日期。

十四、 换证（再）认证：不能超期
 换证审核前应执行审核策划
 现场审核应在本周期第一次审核日期之前完成（3年-3月）
 换证审核的最低人（MD）按照换证审核的MD表进行；
 上周期的审核员不能参与下个循环的审核，仅可准许一位审核员作为组员参加换证审核；
 新的认证证书必须在120天内和现有证书的失效之前签发。

十五、 特殊审核：发生以下情况时
 认证机构收到认证企业的IATF OEM顾客/IATF监督办公室/任何汽车顾客的绩效投诉
 认证企业处于IATF OEM顾客的特殊状态
 认证企业QMS及其认证范围的变更
 认证企业制造现场的重大变更
 不符合项的后续现场跟进审核
 不符合项“100解决”后续现场特殊审核

十六、 认证退出过程：发生以下情况时
 监督审核在按照规定的时间间隔没有执行
 监督审核被终止
 未能提供认证机构要求的信息，无法执行有效的审核策划
 认证机构立即进行情况分析，以严重性和对顾客的风险，在20天内作出是否暂停证书的决定。

十七、 证书暂停的管理
 下列情形，暂停证书
 监督审核/换证审核发现了Major；
 在按照规定的时间间隔没有执行监督审核；
 证书决定暂停后，认证机构应10天内通知认证企业和更新IATF数据库
 认证机构要求认证企业在通知暂停的20天内纠正措施计划；
 认证企业针对证书暂停采取纠正措施，并在认证退出启动90天内提交认证机构验证，认证机构在110天内验证纠正措施并决定是否撤销或恢复证书；
 作出是否撤销或恢复证书的决定后10天内，通知认证企业和更新IATF数据库；
 证书暂停是临时状态，暂停时间不能超过110天；
 如果纠正措施没有得到有效执行，审核小组应推荐撤销证书。

十八、 监督审核的延期管理
 认证企业高层管理确认人姓名和签字；
 延期的时间不能超过90天，延期超过90天将导致认证终止。
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APQP学习小结
前期工作闲暇之余给自己制定了个目标，学习TS五大工具，现在已经学习了FMEA 并写了小结，老早已经学习完了APQP但是一直没有写个小结，把自己的学习笔记拿出来自己又看了一下，温习了下自己当初学习记录下来的点滴，然后写个总结，算给自己的学习来个温习和总结吧。
名词解释：APQP = advance product quality planning 翻译为产品先期预测。从名词解释可以看出来，该工具注重的是前期是预防等等
APQP关注的是先期，在这个先期阶段需要考虑前期试验阶段和整个生产的过程，为后续的量产做合理性的可行性的评估和试验等等。
先期需要考虑的有：1）首先是人员的培训是否符合和满足实际的需要
2）设备的性能生产能力是否满足实际需要
3）工装、夹具是否满足需要
4）生产环境是否符合要求
5）检测方法、测量工具是否符合要求
6）是否符合国家的法律法规
7）行业的规定
8）客户的要求
APQP的分为5个阶段：1）项目的计划阶段
2）产品设计阶段
3）过程试验阶段
4）产品过程确认阶段
5）纠正和反馈阶段

APQP主线（核心内容）
图纸/设计记录 特殊特性清单 过程流程图 FMEA(failure module effect analysis)

试生产 制造流程 SPC(statistic process control ) CP(control plan )


MSA (measurement system analysis )/CPK/PPK/CMK PPAP （production part approval planning）

APQP主要目的：1）及时完成关键任务
2）按时通过生产件批准
3）持续满足顾客规范
4）持续改进

APQP的参与者：1）客户
2）供应商
3）生产厂商

APQP的五个阶段及主要目标等
第一阶段：项目计划阶段
本阶段主要任务是理解客户的要求并清楚客户需求，然后将客户的要求转化成公司内部的任务书。成立跨部门小组，任命项目小组负责人，形成初步的BOM 。以及前期的培训工作（相关作业人员必须明白理解APQP /FMEA/SPC/MSA ）
第二阶段：产品设计阶段
初步形成零件保证计划：1）产品的具体要求
2）项目进度要求情况
3）产品构成分析
4）风险评估
5）质量保证的组织、职责、权限
6)产品标准、名称、图样、性能、可靠性、检验标准
评审报告中需要关注：1）是否明确客户特殊要求
2）是否明确提交日期
3）是否明确可行性研究
4）关系到的特殊性、安全性、法律法规是否明确
5）产品保证技术是否提供
6）可靠性是否可行
本阶段主要问价是DFMEA
第三阶段：过程设计
本阶段主要的是验证设计阶段在实际生产中的实际效果验证，主要任务是分析过程失效模式和效果分析，并且要分出真正的原因，且要采取措施，必须把每个阶段的失效模式都要分析清楚并采取有效的措施的。
此阶段需要验证设计阶段的成果，然后不断优化设计，满足符合客户及实际上产需要。
第四阶段：产品过程确认阶段
该阶段的主要文件是PFMEA/CP/SOP
本阶段有两个计划：1）初始能力计划
2）测量系统分析计划

初始能力分析计划：1) PPK→ 过程性能
2）CPK→过程能力
备注：计算出两个数值，取比较小的那个值，若都＞1.67 表明都是全部合格的

测量分析系统计划：主要有两个指标一个是重复性和再现性（GR&R）
测量分析系统计划需要考虑：1）设备
2）人员
3）环境
4）软件
5）方法
备注：GR&R国际标准：＜ 10%是OK 的
(10% 30%]范围内是需要进行分析
大于30% 是不合格的
测量仪器分辨率NDC标准 ：
一般是测量设备精度与被测量精度的10% ；国际标准是5%
本阶段的输出主要文件时PPAP
PPAP 的主要目的是：了解客户要求，验证生产能力是否满足客户要求
PPAP的主要内容：1)实物样品是否符合客户要求
2）全尺寸报告是否符合客户要求
3）全性能报告是否符合客户要求

第五阶段 ：纠正和反馈阶段
主要目的是：产品质量稳定、全力解决客户反馈的问题，本阶段最主要的文件是控制计划
控制计划分类：1）样件控制计划
2）试生产控制计划
3）生产控制计划
控制计划中包括的内容：工装设备、公差、如何管控、频率、控制方法、检验记录、不合格品如何管控


总结，只是梳理罗列下APQP的整改流程，查看相关的资料文件，查看相关视频资料。没有实地做过。
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提示：
――――SPC中的P是制造过程，SPC要求将统计的技术应用于过程，关注并控制制造过程的变差。但很多公司并没有理解此要求。


前几天去一家工厂，工厂的客户要求工厂做控制图监控产品尺寸，且尺寸较多（约有十几项）。客户要求每天提交控制图给客户查看。现在的控制限与产品公差比已很小了，所以常有超出控制限的情况存在。客户要求对超出控制限的点都进行分析、对策改善。
工厂认为，生产产品全部是合格的（有的产品项是经过全检的），控制限已比公差小了很多，这样对超出的点分析，有点烦。


其实，这是工厂没有理解顾客的要求，或者说是没有理解SPC有关“变差”控制的理论或观点。也是国内许多应用SPC控制图公司对SPC理解的误区。

SPC中的P是制造过程，SPC要求将统计的技术应用于过程，关注并控制制造过程的变差。


顾客要求工厂关注制造过程的“变差”或说是质量特性的“波动”，而不是关注制造过程的输出――产品。这是SPC中P的含义。

如果我们监测、控制了过程的“变差”，通过对“变差”的控制、减少进而改善过程的性能（不是产品的），这是SPC的目的。这也是TS16949标准8.1.2的要求。
基于此，我认为，在SPC控制图应用中，产品的特性如尺寸只是我们“观测”过程变差的“媒介”而已。

然，国内SPC控制图的应用，不明此理者众矣。谬种流传亦久矣。

原创。谢绝转载。
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最近在网上看到有SPC云服务推出了，申请了一个帐号试了一下。感觉还不错，主要是方便。只要能上网就可以使用，PAD，电脑，手机都可以用。也算是实时SPC系统。只要把数据上传之后，系统会立刻发异常信息给你。功能也不错，挺丰富的。大家可以百度一下：SPC云服务，就可以找到服务商。 收起阅读 »

看到坛子里有贴子在讨论什么时候要做MSA，各位提出了不少合理的意见，但更关键的是要明白为什么要做MSA，即测量系统分析。只有弄清楚了为什么要做测量系统分析，才能既不遗漏又不过多地重复做测量系统分析。

所谓测量系统分析，就是要确认测量系统过程稳定，且测量结果数据满足对产品质量特性正确判别的准确度、精确度要求。测量系统操作的整个过程和加工系统过程一样，影响其结果的因素也是：人（测量设备操作者）、机（测量设备）、料（测量对象）、法（测量设备操作指导书。这点在某些测量设备上特别重要，如大型综合检具上手动夹紧装置的先后夹紧次序。）环（测量设备所处的环境要求）。我们说，测量结果的真值是永远得不到的，我们可以通过控制影响测量过程结果波动的因素，从而稳定的接近真值。综上所述，我们明白了一个重要概念，做MSA决不是仅仅对测量设备的评估，而是对测量整个系统过程的评估，这个系统包括了人、机、料、法、环。

清楚了要做的工作后，再来看看在做MSA前的准备工作，当选用的测量设备确定后（包括检定、校准工作已完成），我们首选需要完成测量设备的操作指导书（当然，简单的通用量具可简略），在操作指导书中需要对影响测量波动的因素进行分析，如前面提及的手动夹紧方式、次序；定位点垃圾的清理、环境要求的点检、是否需要预开机时间、被测产品毛刺、垃圾的清理，等等，然后对正式生产时检测设备的操作者进行培训确认，注意是正式生产时检测设备的操作者，做MSA时是不能临时由计量人员等代替正式生产时检测设备的操作者来进行的。接下来就是开始做MSA，方法大家都知道，恕不重复，关键提醒的是：所有操作步骤必须严格按测量设备操作指导书上要求逐一按次序进行，一旦发现测量设备操作指导书上规定有缺失以致影响到MSA评估，需要及时修订后再按新测量设备操作指导书内容重做，直至完成MSA评估工作。

现在回过头来看什么时候需要做MSA就非常明了，首先，测量设备（系统）正式启用时从来没做过MSA评估的那当然要做，其次，我们通过变化点管理，当因响测量系统的人、机、料、法、环各因素发生变化时，需要分析后判别是否要重做，这个分析是需要针对具体不同测量设备而进行的。举个例子：人员的变动（当然指经过培训后的员工）对不同的测量设备的影响程度是不一样的，自动化程度高的测量设备，清理定位基准、夹紧、读取测量值、结果判断都是自动完成，甚至是自动报警、不合格品自动分流隔离等测量设备，人员的变动完成就没必要重做MSA；反之，定位、夹紧、读数、判别依靠人员为主的综合检具，人员的变动就需要重做MSA。其他诸如产品、方法、设备、环境的变化同理，在此恕不一一举例。 收起阅读 »

大数据时代，制造企业应借力制造业智能(MI)技术，充分发掘沉睡在数据背后的巨大商业价值。提升产品品质，降低质量成本，以期在激烈的市场竞争中脱颖而出。

　　据麦肯锡全球研究所(MGI)和麦肯锡商业技术办公室的最新调查研究显示：“任何一个行业的领军者都已经看到了大数据所带来的前所未有的潜力和重大意义。”据算，2009年，美国经济领域的各个行业中，员工数量超过1000人的企业平均产生了至少200万亿字节的数据(比沃尔玛1999年的数据库还要大2倍)。各行各业都有大量的数据可供分析，而数据分析在产品制造领域已经和劳动力、资本地位平行。

　　与互联网、电子商务、金融等行业对数据的充分挖掘不同，在中国的生产制造企业，生产信息化虽已成普及态势，但对各类数据信息的进一步挖掘却仍处起步阶段——我们一直关注的质量数据也是如此。

　　在记者走访的制造企业中，企业对数据的记录多停留于两种形态：1、传统的纸笔记录;2、Excel电子表格记录。这些操作起来看似简单的数据管理方式，在浪费人力物力的同时，还为企业生产及质量监控埋下了巨大的隐患。而真正挖掘数据背后的价值，更是无从谈起。

　　看似简单的纸质记录数据，必须放在独立的档案室归档。而看起来稍微先进一些的Excel表格，虽然将数据以文件形式存储在电脑中，但如果工程师想对既有数据进行比较分析，却不得不打开数十个甚至上百个文件——当然，这是在数据量小的情况下。

　　举个例子：如果领导希望了解过去3个月生产线A的运行情况，而这条生产线每天会生产200件产品。以每条生产线每天做一份数据记录计算，要想对过去2周的数据进行纵向比较，一位工程师最少要打开14个Excel文件以便调取数据。试想，如果要比对过去3个月的数据，这位工程师要打开多少个文件？如果要比对过去1年的数据呢？当然，企业用Excel表格进行相关数据记录，对于那位工程师而言已经足够幸运。如果质量数据全部记在纸上，又要进行3个月的数据分析，对工程师而言，那将是一种怎样的灾难？

　　上述案例只是传统数据管理的弊端之一。幸运的是，领导与客户不会每天都要看报告。而这些存在文件夹/档案室中的数据，就如同躺在一个个孤岛上一般——沉睡，只为满足工程师的不时之需。于是，我们看到，企业在面对转型升级时，常常措手不迭。可惜，没有人会想起那些沉睡的数据及其背后蕴含的海量商业信息。

　　“降低质量成本，提升产品品质”，对于制造企业而言，不能仅是“空头支票”。解决方案在哪里？在盈飞无限中国区技术总监舒德春女士的演讲中，我们找到了答案——全新企业级质量中心，基于制造业智能(MI)技术的盈飞无限 ProFicient SPC软件。

　　制造业智能(MI)对我们而言早已不是一个陌生名词，但将制造业智能技术应用于质量管理的SPC(统计过程控制)领域却是首次。制造企业诸如：各类点检表存储、查找困难;电子数据分散，没有分析或者很少分析;现有分析工具无法保证良好的效果等一系列生产质量管理难题，在ProFicient SPC软件系统中，迎刃而解。

　　对比传统数据管理模式，盈飞无限 ProFicient SPC软件，以中央SPC分析引擎为核心，通过“云端”或本地的灵活部署，在数据采集和集成、实时监控和分析、工作流管理、高级报表套装及SPC质量中心等诸多功能的共同作用下，对企业实时生产质量数据进行主动监控，帮助制造企业完全打破纸笔及Excel等传统工具在质量数据上的时空局限。其独立的数据库存储模式，让任意数据调取成为现实。以多级帕累托图、多级箱线图为代表的超300种统计分析图表可以帮助制造企业全方位、多角度对质量参数进行任意对比分析，找出潜在质量隐患，降低隐形质量风险，在赋予数据二次生命的同时，充分发掘数据中蕴含的巨大价值，

　　盈飞无限中国区技术总监德春女士对我们说：“在大数据时代，借力制造业智能(MI)技术，通过更透明、更可用的数据，企业可以释放更多蕴含在数据中的价值。实时、有效的一线质量数据可以更好的帮助企业提高产品品质、降低生产成本。企业领导者也可根据真实可靠的数据制订正确战略经营决策，让企业真正实现高度的'制造业智能'”。

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导语：制造业智能（MI）并不是新概念，但大多数质量管理人士却对其漠然视之。细化至SPC领域更是如此。是观念陈旧还是概念误区？正确的SPC软件工具如何实现制造业智能？且看专家为您详细解读。



制造业智能技术奖刷新质量人士对SPC软件工具的传统认知


对先进的制造企业而言，制造业智能（MI）技术早已不是一个新词。近年来，劳动力和原材料成本不断攀升，压缩制造企业利润同时也迫使企业在竞争中寻求新的突破。而制造业智能技术凭借卓然领先的理念及切实有效的应用，顺理成章地进入企业管理者眼帘。学习、借鉴、模仿、推行，企业大兴土木不吝投入，只为追赶国际先进水平，不被市场所淘汰。但是信息化、云计算、大数据等制造业智能技术似乎是生产与IT的事情，对于质量人士而言，那一切于己无关，细化至统计过程控制（SPC）领域，更是如此。

如果说质量管理在中国业已走过20年岁月，六西格玛在制造企业已然扎根10年，那么，先进正确的SPC理念步入中国不过5年光景——虽然SPC的方法论已问世90余年，但若就领略SPC精髓并将其正确应用到生产实践这一点而论，对比国际先进企业，中国制造尚处于起步阶段。

在2012年度全国质量奖励大会暨第10届全国六西格玛大会上，笔者有幸见到最优秀的国有企业质量负责人。在几天的学习交流中发现，大家对于六西格玛、精益生产的热衷及对其载体工具认知的浅薄形成了强烈对比。大多数质量人知道前进方向，但走哪条路能更快的到达终点，他们不知道。

这里笔者针对与会企业SPC认知及其应用做了如下分类：
1、“SPC，我知道，有用Excel在做”。
2、“我们有SPC，专门请人定制开发的”。
3、“我们一直在用‘专业’的SPC软件”。

很欣喜，几乎所有的受访者都知道SPC方法论，而且其所在企业正在运用SPC进行质量管控。虽说质量管理条条大路通罗马，但受访内容显示，上述三类企业在利用SPC进行的质量管控之路上都走了弯路。

用Excel表格做SPC，虽能起到简单数据分析的效果，但数据的延迟性、分析的滞后性，以及人为操纵数据的真实性上问题频现。而定制开发SPC的软件，因供求双方专业性及知识性的局限，虽然软件可满足企业一时之需，但却为未来质量管理的升级与拓展埋下隐患。

这里，笔者需特别强调的是第三类企业。他们一直认为自己用的是专业SPC软件产品，可在问及软件实际使用效果时，几家企业的负责人却对笔者做了这样的表述：“目前SPC软件基本能够实现数据的监控与分析，虽然不是实时的数据但基本可‘满足’企业当前需求。不过比较头疼的是实时预警与提醒。如果软件没有办法实现实时的报警与提醒，一旦出现问题，损失巨大。”而对于软件升级问题，几位负责人则都用摇头回应了笔者的提问。

SPC软件是否真如这些“中国制造”脊梁企业所认知那般？带着问题，笔者走访了同期参会的盈飞无限国际有限公司（InfinityQS International, Inc.）（以下简称盈飞无限）的SPC技术专家。他们为大家还原了先进SPC软件工具的本质。

在盈飞无限的专业人士看来，先进的SPC软件工具是制造业智能技术与先进SPC理念的结晶，是传统SPC理论在现代制造企业生产实践应用的升华。对比传统SPC软件工具的应用，以制造业智能技术为依托的先进SPC软件具备以中央SPC分析引擎为核心，可根据企业需求在云端或本地灵活部署等特点。并且在数据采集和集成、实时监控和分析、工作流管理、高级报表套装及SPC质量中心等诸多功能的共同作用下，先进的SPC软件不但可对企业实时生产质量数据进行主动监控，帮助企业轻松建立生产线实时报警与预警机制，而且让任意数据横向与纵向的对比分析成为现实，切实赋予数据二次生命。

面对中国制造业质量管理现状，更多专业人士认为，中国制造企业应当“请进来与走出去”并重。遗憾的是，我们看到的国有企业更多奉行的是“走出去”原则。大家期望到领袖企业学习先进的质量管理理念与方法技术，但能否将先进的理念与技术“请进来”，则取决于企业领导者对质量管理的支持力度及渴望改善企业质量管理水平的决心。在此大背景下，众多国有企业质量负责人对SPC软件工具的应用会陷入一种误区也是意料之中。随着企业质量管理需求的提高，及基于制造业智能技术的SPC软件工具应用普及，相信越来越多的中国制造企业会以更先进、更正确的SPC管理理念及方法工具来推进企业的质量管理工作，让质量切实为企业贡献效益，贡献利润。
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背景:工序：精磨后抛光 要求 Ra0.1； 多型号同一特性都要求是控制Ra0.1（批多、量少）.
抽样 20组 n=5 上下午个一次（数据经过验证 符合正太分布） 选择均值-极差 图
现CPK=2.596 PPK=1.540 但均值图上有2-3点超出控制限（计算出的USL=0.068 CL=0.0546 LSL好像0.044）但在公差要求内；
首先可以判定过程不受控的，那么应该看或者考虑的是PPK，因CPK是在判定稳定受控的过程后才可以通过计算的，而PPK无此要求。
那么是否通过过程改善使其达到受控状态，但这里有个问题那种情况下我的CPK应比2.596还高，这样的话过程能力不是过剩、浪费吗？
另就是料这方面—各型号连杆但量不多，我的原料不是一个批次（过程）、始终存在组件变差（不管大小）；这种情况是否适用于SPC控制。
做了几年质量，这方面知识看过些书、网上也看了些帖子，第一次实战（机会难得）还是有点迷糊，请各位指教。


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汤姆是一位汽车工程师，一个上小学二年级8岁男孩的父亲他们的家庭生活会有什么不同吗？

其实汤姆和其他父亲也没什么区别，当然每个父亲都关心自己的孩子，尤其关心孩子的身体健康和安全，这不，父亲正为孩子上学路上可能发生的情况苦思苦想呢。

汤姆想到了孩子上学路上可能会贪玩，因而上学迟到，被老师处罚，因而耽误学习（汤姆认为发生的可能性较大，他选择发生度O=5或6）；也想到了路上有一个马路需要孩子横穿过去，发生交通事故的可能性也有，当然不是很大（汤姆认为发生度O=3或4）。当然还有其他可能发生的事情，但发生的可能性都非常小（汤姆认为发生度O=1或2），所以不再考虑。接着汤姆分析，上学迟到是一件风险不是很大的事情，仅仅影响学习而已，他将风险系数确定为S=4或5，而发生交通事故的确是个大问题，父亲将风险系数确定为S=9或10。

接下来汤姆开始寻找对策，如何不让上述情况发生或一旦发生后损失最小，当然最好的办法是父亲每天送孩子上学，可是汤姆因为工作原因做不到这样，最后汤姆想出了办法，他每天写一个纸条让孩子交给老师签字，这样汤姆就可以监控孩子每天是否按时到学校（汤姆认为探测度非常高，确定D=3或4）；汤姆为孩子选择了一条可以不横穿马路的上学路径，从而使发生的可能性降的很低（汤姆确定新的发生度为O=1）。孩子不解地问父亲为什么这样做？汤姆神秘地告诉孩子他的这种方法是汽车行业非常流行的潜在失效模式及后果分析（英文简称FMEA），孩子不以为然，但还是按照父亲的办法执行了。

汤姆还关心的是孩子的学习成绩，因为没有时间照顾孩子，便为孩子每次考试成绩做了曲线图（汤姆告诉孩子这叫X-R控制图，是统计过程控制SPC的一种），孩子不明白，问父亲这图有什么用，汤姆告诉孩子可以用来监控学习成绩的变化，以便及早做出预防，比如：有超出控制限的点或连续几点上升或下降，都需要作出分析，找原因。孩子笑了，问父亲："如果连着上升不就说明成绩变好了吗，还分析什么"？汤姆严肃地告诉孩子，即使连续上升也要分析，分析的目的是找出变好的原因，以便形成标准并加以巩固，孩子似懂非懂地点点头。

孩子的课外活动也是汤姆所关心的，有一次学校让每个孩子做5个手工制品参加竞赛，学校给了制作标准，要求周五上交。孩子做好了一个，并要继续做下去，却被汤姆制止了，他告诉孩子先别急着继续做，明天先拿这个给老师检查一下，合格后再继续做后面的4个，孩子笑话父亲太小心谨慎了，父亲同样严肃地告诉孩子，这叫做产品和过程批准（英文简称PPAP），小心使得万年船。孩子按父亲的教导去做了，果然孩子的作品获得了成功，而同班的却有几名同学因作品不合格被取消了参赛资格，这次孩子终于开始佩服父亲了。

期末到了，小汤姆因为在各方面的出色表现被老师表扬，当老师和同学要求小汤姆说一说成功的经验时，小汤姆本想把父亲教他的什么FMEA，SPC，PPAP好好宣传一番，可由于兴奋，竟然一点也想不起来，最后只好说：“因为我爸是个汽车工程师”。 收起阅读 »

3.1与客户认证协议的变化：新版强调与各现场之间各有一份具有法律效力的协议。也就是对于有多个现场的客户，须签多份协议，同样认证与证书也是多份的。
5.13认证及证书颁发：第三版的h）在证书附录上包括作为质量管理体系的一部分并已经过审核的制造现场的外延部分，包括它们的场所以及承担活动的描述。但第四版没有该条。

另增加了“支持功能”的定义：进行非生产过程的现场或外部设施，向相同客户的一个或多个制造现场提供支持。（比如设计，采购，合同评审等） 收起阅读 »

在PPAP实际应用过程中，我们总是会遇到各种从5大手册中难以解决的问题，有时候对5大工具的相互关系混淆不清。难以做到使用PPAP来预防缺陷，减少浪费和改善。
1. 你们公司作为非汽车行业可以使用这5大工具吗？
符合以下条件的公司都可以应用5大工具的，高风险产品（如手机电池）；研发周期长和过程复杂的（导弹系统）；大批量，节拍生产（手机，鞋）。其他的企业也可以使用5大工具的其中一两个来改善产品质量。现在有很多企业的产品量少，风险不高的也匆匆上马5大工具，要求供应商实施，实际上只是得到一堆造假的数据和自我安慰，不知道是否有意义？
2. 作为客户，你收到了供应商的PPAP文件，你是怎么审核的？
PPAP 手册中讲到：它的目的是用来确定组织是否已经正确的理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否有潜力在实际运行中，依报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。从这里我们可以看出来我们需要批准的内容是：1.质量和产品的要求是否符合；2.生产节拍是否符合。因此我们首先应检查供应商的转化图纸是否和我们的一致和FMEA，依次从FMEA延伸到CP，CPK，MSA等相关文件。
3. 供应商在试样的时候，经常因为某些尺寸做不到而要求我们能够放宽规格，你是如何处理的？
一张图纸的某些尺寸究竟能不能够放宽需要看在设计时该产品影响功能的严重程度决定的，这需要一开始介入设计的联系，通过类似产品，以往投诉情况和设计要求一起定出该产品的特殊特性，该属性尺寸不可让步。也可以通过软件模拟组装情况定出某些安装尺寸，该属性也不应该让步。除非公司内部共同定义的可放宽的尺寸，我们必要时需挤挤供应商的能力来看。
4. 供应商有提供了FMEA，写的密密麻麻，看似面面俱到，我们如何看呢?
如有DFMEA，我们应该看到质量和产品的要求是否都罗列在上，我们给供应商的质量目标是否能够达到，未能达到时是否有措施进行改善。同样PFMEA的过程设计是否能够保证质量和产品的要求得到落实，目标达成。
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PPAP学习小结

TS五大工具已经学习完了三个了，而且都写了相应的学习小结，继续加油！！

PPAP = production part approval process 生产件批准生产

1，APQP与PPAP的关系
PPAP 不是单独存在，是APQP第四阶段输出的物。APQP是一个纵向的结构化的方法，这种纵向的结构方法，把 APQP的五个阶段全部串联起来。
一般情况下针对单一的产品或一个合约的时会启动APQP ，多个产品启动时使用APQP就显得有些吃力，特别是针对重复性的工作。
2， PPAP主要目的
对于客户端讲： PPAP 规定了生产件批准的一般要求，通过供方准备和提交文件、样品，使顾客能够确定以下信息：1）供方是否理解顾客设计记录和规范所有要求；
2）生产过程是否具有潜在能力，按照规定节拍生产满足顾客要求的产品。
对于供方来讲：向客户提交书面证明我们理解客户的要求，客户相关的要求我们都完全的能够识别和理解，同时证明有能力来保证客户端的质量。
3，相关名词解释
1）散装材料：不成一定形状的材料
2）生产材料：不可分解的基本生产原材料
3）生产件：采用正式批量生产所用的工装、量检具、过程、材料、操作人员、环境和过程参数（如温度、压力、功率等）生产产品。

4，对生产件的基本要求：1）1H 和8H的连续生产件
2）至少300件连续生产除非顾客另有规定
3）初始能力PPK/SPC/CPK 等至少抽100个数据 分为4组 每组
25个数据
4）不同工装或模型要分别取样测量验证并对代表性的零件进行试验，实验的名称、日期、判断结果、试验报告的内容都要有。

5，PPAP 手册的规定的5种等级需要提交的资料
等级1：保证书 （对外观件需要的AAR） ——主要针对散装材料
等级2：保证书 、产品样品、 有限的支持数据
等级3：保证书、产品样品、 完整的支持数据
等级4： 保证书、顾客规定的其他要求
等级5：保证书 、产品样品

备注：其中等级3是最高等级，若客户没有要求我们按照第3等级提交资料。
6，完整的数据支持数据有：
1）产品设计记录（产品本身设计的记录数据）
2）对于专利部件的详细资料或其他部件的详细资料
3）设计FMEA
4)工程更改文件（每种产品规格变更后的变更资料及文件都需要附在PPAP中提交给客户）
5）顾客工程批准（保存客户委托代工产品的规范、图纸、工程变更等顾客工程批准资料）
6）过程FMEA
7)全尺寸测量结果
8）材料性能试验结果（这里需要提供依据CP中规定的材料试验、性能试验需求、QC执行产品材料试验、性能试验并把测试结果报告交由技术部门进行汇总，也可以将试验交由有资质的第三方进行的，也可由客户认可的实验室进行，同时注明实验室的名称、试验日期、进行试验时所使用的标准、试验结果、正式报告形式。）
9）初始过程能力
10）测量分析系统研究（在进行MSA 了解测量系统误差对研究测量结果的影响之后，分析测定初始过程能力或性能，确定是否可以接受）
11）合格实验室文件要求
12）外观批准报告AAR
13）零件提交保证书PSW
14）控制计划
15）散装材料要求检查清单
16）生产件样品（依据客户要求进行提供）
17 )标准件样品（来自批量生产件、由本公司保存、直到获得同一零件号经过顾客批准的新标准样品，做为生产件设计记录、CP 、检验标准的参考或标准适用）
18）检查辅具（用于检查的设备）
19）符合客户特殊要求的记录（由技术单位提供的“零件提交保证书”依据客户PPAP的等级提交或留在公司内部备份，以作为产品认证的资料，每一种封装形式应该有单独的一份）
7 ,PPAP等级和索要提交的资料

备注：S代表必需提交的资料，而且现场必需要保存备份的
R 代表组织现场必需保存，而且要在客户需要时容易得到
*代表组织在现场适当保存，在客户要求时向客户提交
8,PPAP的提交时机：
1）客户提出PPAP要求，并明确提交时机
2）新产品的产品
3）对以前PPAP提交样品的不符合进行纠正
a)产品性能违背客户原先的需求
b)尺寸结构与制程技术有差异
c)原物料商的变更
d）完全生产件批准取代暂时生产批注
e）材料、功能与有效性测试
4）产品因设计、规格或产品组成材料改变而进行的工程变更
5）针对散装材料

9，PPAP接受的三种状态
1）接受批准
2）临时批准
3）拒收
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晚上看了2个小时的书，把FMEA基本内容浏览一遍。
先看了下FMEA定义，觉得这个字面上的意思很容易理解，说白了就是预防，跟小孩子打预防针一样。不自觉就像到和社会上的一些运作手段有些类似。
由于个人的爱好，我喜欢先看实例，带着自己不懂的地方在去看相关的内容，看着制作的案例头就懵了，我怎么做才可以想到别人的想法。很多东西自己不是很明白，别人可以想到的为什么自己就想不到，自己做着SQE，每天只知道去处理不良，去救火，在这里我沉默了，我是不是该把日常的不良统计起来，根据每个产品的特性去做一个框架，然后在到后面去细分，统计起来，这样那是不是我的FMEA就出来了。
看到FMEA的制作方法，就想到做一件事情是需要很多人来提出问题，分析问题。想到这个我又沉默了，很多问题我解决了，但是我付出的确是比别人多，比别人辛苦，我哪怕稍微借助下别人的力量，我是不是可以提高办事效率。
回过头在看看实例讲解，FMEA不就一直在自己身边了，QC工程图是和FMAE有多么的相似，以前审核供应商只知道对着流程图一顿审，我缺忘了，是不是可以这样问，你这个QC工程图是怎么出来的，为什么要这么做。
看了那么多，我要是带着材料表，制作工艺，以及以前的出现不良的纠正措施，那么我是不是可以问问自己这就是制作FMEA的经验。
写道这里我激动了。。。。。。彻夜无眠。。。。。。。
晚安吧！！！ 屌丝们。。。。。。。 收起阅读 »

FMAE 学习小结
一、概念介绍
FMEA = failure mode effect analysis 失效模式后果分析

FMEA 分为 DFMEA、PFMEA 和EFMEA。前两个用的比较多，后者用的比较少。

二、FMEA功能和作用

FMEA作为风险评估方面的一种工具，被认为是一种识别失效潜在后果严重度及减轻测量风险提供输入的一种方法。
FMEA是一种可靠性提高方面的仪器性工具，用于APQP过程将潜在问题都给予考虑并明确，用于防止有可能发生和有可能不发生的所有问题。

三、FMEA过程应用于三个基本情性
一）新设计、新技术或新过程（FMEA的范围是完善设计、技术和过程）
二）现有设计和过程修改（FMEA机会聚焦于设计或过程的修改，及由于修改和市场上历史反映可以引起的交互作用，这还包括法规要求的更改）
三）现在设计或变更在新环境、场所、应用的使用和使用概况（包括工作周期、法规要求等、FMEA的适用范围聚焦于新环境、场所或应用的使用，现有设计或过程影响）

四、DFMEA
一）识别的最佳时机—— 开始于一个设计概念最终形成之前
二）DFMEA关键日期——不可以超过图纸设计完成日期（若图纸完成日期是2013年8月15日，那么DFMEA 的Key date 必须在2013年8月15日之前）
三）DFMEA的优点：
1）帮助确认已经列出的潜在失效模式及他们的后果
2）指明相应的起因、机理、降低或消除失效出现的机理措施
3）辅助设计要求及方法的客观评价
四）DFMEA制定时需要准备资料：
1）组建小组（Q 、工程、设备、业务等）
2）准备过程流程图
3）准备图纸
4) 由于过程缺陷引起的产品潜在失效模式DFMEA识别的关键和 重要的项目
5）新款设计功能
6）质量功能展开（QFD）—即把客户的要求转化成内部的要求去执行
五、PFMEA
一）PFMEA识别的最佳时机—开始于可靠性阶段之前或过程中，在工装制造之前。
二）PFMEA的优点：
1）帮助确认已列出的潜在失效模式及它们的后果
2）指明相应的机理和起因
3）指明可以降低消除失效出现的机会措施

六、DFMEA 和 PFMEA联系：
1）DFMEA可以作为PFMEA的输入
2）对于DFMEA中标明的特殊特性必须在PFMEA中作为重点进行分析监控。
备注：FMEA的核心是预防；FMEA的关键是分析和采取措施

七、FMEA 过程重要步骤评价风险，其风险用三种方法来评估，严重度（S）、发生率（O）、探测度（D）
备注：S 严重度，一般是不改变的，除非设计发生变更

RPN= risk priority number 风险顺序数=SXOXD

八、PFMEA的现行的过程控制三通防线：
1）防止或减少机理发生的可能性
2）找出失效的原因、机理，找出纠正措施
3）查明失效模式

九、有两类设计控制应予以考虑：
1）预防，消除失效的机理的要因或失效模式的发生或降低发生率
2）探测，在项目放行到生产之前，通过解析方法或物理方法识别要因，失效机理或失效模式。

十、预防控制需要考虑：
1）基准研究
2）自动防故障装置设计
3）设计和材料标准
4）文件，类似于设计最好实践的记录、以往发生教训
5）模拟实验，确定设计要求的概念分析
6）防错

十一、探测控制需要考虑：
1) 设计评审
2) 原型实验
3) 验证实验
4) 模拟实验，用于设计的验证
5) 设计实验，包括可靠性实验
6) 使用类似零部件的模型
十二、APQP对开发过程识别的5大步骤：
1） 项目策划和确认
2） 产品设计和开发
3） 过程设计和开发
4） 产品和过程识别的验证
5） 反馈、评估和纠正措施活动
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DOE（design of experiment）的步骤
第一步 确认目标
我们通过控制图、故障分析、因果分析、失效分析、能力分析等工具的运用，或者是直接实际工作的反映，会得到一些关键点的问题点，它反映某个指标或参数不能满足我们的需求，但是针对这样的问题，我们可能运用一些简单的方法根本就无法解决，这时候我们可能就会想到实验设计。对于运用试验设计解决的问题，我们首先要定义好实验的目的，也就是解决一个什么样的问题，问题给我们带来了什么样的危害，是否有足够的理由支持试验设计方法的运作，我们知道设计必须花费较多的资源才能进行，而且对于生产型企业，试验设计的进行会打乱原有的生产稳定次序，所以确定实验目的和实验必要性是首要的任务。随着实验目标的确定，我们还必须定义试验的指标和接受的规格，这样我们的试验才有方向和检验试验成功的度量指标。这里的指标和规格是试验目的的延伸和具体化，也就是对问题解决的着眼点，指标的达成就能够意味着问题的解决。
第二部 剖析流程
关注流程，是我们应该具备的习惯，就像我们的很多企业做水平对比一样，经常会有一个误区，就是只将关注点放在利益点上，而忽略了对流程特色的对比，试验设计的展开同样必须建立在流程的深层剖析基础之上。任何一个问题的产生，都有它的原因，事物的好坏、参数的便宜、特性的欠缺等等都有这个特点，而诸多原因一般就存在于产生问题的流程当中。流程的定义非常的关键，过短的流程可能会抛弃掉显著的原因，过长的流程必将导致资源的浪费。我们有很多的方式来展开流程，但有一点必须做到，那就是尽可能详尽的列出可能的因素，详尽的因素来自于对每个步骤的详细分解，确认其输入和输出。其实对于流程的剖析和认识，就是改善人员了解问题的开始，因为并不是每个人都能掌握我们所关注的问题。这一步的输出，使我们的改善人员能够了解问题的可能因素在哪里，虽然不能确定哪个是重要的，但我们至少确定一个总的方向。
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我们有两种橡胶防尘套的货海运到客户那后,经他们检验各有450只(占10%)不合格-产品变形了.我当时就叫客户拍照过来(只拍了几个). 一看确实是变形了.我们跟客户说应该是运输途中受压变形,而且产品本身比较软,易变形.客户当时也没要求特别包装,我们只按普通包装包好. 但我们也很配合客户,就答应重做450只. 时隔一个月后客户又来跟我说现在正好有2000只的产品不合格,货是同一批的.晕了,上次才说450只,现在就说有2000只.产品总数量各5000只,每只才0.4和0.5美金. 我想就算有问题,数量也不可能正好都是2000只啊. 大家说我该怎么跟客户谈啊? 我觉得客户有点出尔反尔,想占便宜的意思. 这个是老客户,但做的比较小,而且也很坏.

当初你们签订的合同有没有说明“质量问题应在货到之后*天内提出”啊？一般是30天的，过了这个期限就不是你们的责任啊。


那就看你们是否想继续做他的生意了。如果不做，就不管他了；如果想做的，你就要解决这个问题。你们在签定合同时，有约定质量条款吗？如果有，按质量条款处理。同时，你们也要请客户再次确认有质量问题数量。并向他说明这次确认后，这批货物如果再有类似的质量问题，你们就不负责了。

让客户提供证据


LZ 自己也说了，这个客户很坏，我也感觉他就摆明了要占便宜。其实产品质量发生问题，是每个工厂都会遇到的，这个时候就需要你们的合同来说话，如果客户没有要求特别包装，导致产品出现了问题，这个责任其实是双方一人一半的。他当时跟你说有了问题，你就应该装做恨困难，但是又帮助客户着想，好不容易才跟领导申请下来了450只赔偿给他。而且你应该强调，剩余的产品既然质量是好的，就说明问题只是出现在包装上。所以应该告诉他，这450只虽然申请下来了，但是下一次他订货再一起赔偿，这样比较好。至于2000只的质量问题，证据是肯定需要的。你可以说，我们也曾经使用这个包装给某客户发，可是并没有出现问题。所以和他本地气候或者其他因素有关系，总之强调你们的质量没有问题啦。。。 收起阅读 »

序:
此文源于此贴:  http://www3.6sq.net/cdb/viewthread.php?tid=9637
未来对贴子的提练和总结将是我们的一个发展方向，我希望有更多朋友参加进来，提高自已帮助别人.我仅仅以此文给大家一个思路，参照。我们的原创大赛还在继续进行，欢迎各路英雄参加，奖品在等着你.

周日上午都想写此内容，但忙忙一天一直没有静下来，23:00发现任务仍未完成
转了几个网站看看反对派的评价，他们总是给我们动力. 我们唯有努力，用行动来反击!  6SQ永远不是下载站! 听取楼下朋友的意见，已于8.24修改，正式发表

某公司QA工程师Vitia先生今天收到海外一个客户的电话，内容如下：
“Vitia,今天整理你们资料的时候，发现一个很严重的事情，你们6月份提供的产品，6月17日，某项特性均值6.8，6月18日，相同特性均值在4.7。请贵公司注意一下。”
VIA收到这个投诉后，把这一信息反馈给他主管的时候，他的主管很疑惑的说
“很好啊，他们要求是2min，我们达到最差都到了4.7，简直无理取闹嘛”

另外一个工程师W也发表了他的看法:"如果SPEC是2MIN,而实际达到4.7~6，那么有必要进行SPC控制吗？我认为控制的意义不大，除非提高SPEC。另外也要考虑一下控制的成本。"

Vitia对主管的回答和M工程师的回答都不太满意， 觉的主管的回答太不负责了，M工程师的看法有些道理，但又好像有些问题在里面。就此他请教了企业内部的H咨询师. Vitia对H咨询师讲完这个故事后说:" 我认为这个老外的精神可佳，他的品质意识比我们强. 另外，是不是我们对产品品质不应该仅仅停留在SPEC上面?  我们应怎样做?"
H咨询师认真的与Vitia探讨这个问题:" 1，首先来说，老外的精神确实值的我们学习，他的精神可贵之处在于他的负责的态度，及时反馈异常信息提醒供方改善。2,老外并不是品质意识比我们强，而是他们的对数据的认识比我们更深刻。特性均值从6.8变成4.7意味着异常的出现，并不是无理取闹.

Vitia又问道:"但我们主管认为SPEC是2min，现在是4.7，我们的特性均值远远好于SPEC, 产品是满足客户需求的啊"
H咨询师回答说:"没错，产品是目前满足客户需求的，从表面上看起来也远远大于SPEC，好像没有理由需要进行改善分析. 为什么会导致这样的误解?

我们现在从两个方面来看:“1,我们对数据不理解. 知道SPC控制图吧? SPC的控制界线是根据历史数据计算出来的，打个比方，如果历史数据计算出我们的产品特性均值为6.8,然后会根据3sigma计算出控制界线.这个控制界线与SPEC是无关的，这在SPC的应用中很重要  特性均值由6.8变为4.7有2.1的波动，从经验来看是危险的，可能有异常已经发生,如果不及时发现和处理异常，产品就有可能会超出规格.

2,我们对数据处理方法不恰当。为什么现在我们不能更直观的来判定这是否危险? 这与数据的处理方法有关，如果只用普通的记录表方法是不能直观的体现出数据的波动是否正常，只能靠一些简单方法或经验来判.,对这些数据更好的方法是用SPC控制图来记录他们.如果我们用SPC来记录这些数据，计算出它的控制界线，我们就很容易的判定这个4.7数据是否超出控制界线或违反判定原则,对数据的判定更准确更科学。W工程师认为目标的质量水准远远大于规格，应用SPC控制图没有必要，这种观点是错误的。SPC对于这种有足够的工序能力的工序的控制是非常有效的，相反当工序能力不足时(Cpk<1)应用SPC控制图起不到什么效果。另外如果我们自已建立了SPC体系，就不用等到客户来反馈异常的数据信息，自已就可以及早发现异常问题，并进行改善了。”

Vitia说：“我对SPC也早有了解，但我还有一个问题，如果我们的产品特性一直很好，我们为什么不直接免检?这样可以节约检验成本.”

H咨询师答道:“你这个问题提的很好，对过程的控制并不是用SPC就好，如果产品的特性足够好，我们是可以免检的,但这是对产品的品质已经非常了解的情况下做出的决定。通常情况下我们应用spc进行控制，根据我们的spc控制图的记录,如果我们的产品特性长期都比较稳定，我们可以渐渐的减少抽样的频率,以节约成本，最终可以考虑免检。这项决策一定要建立在对过去的长期的监控数据记录上. 并且每隔一定的时间要重新研究一下过程的能力表现（比如二个月）以验证过程是否保持稳定，如果发现过程能力有下降趋势就得及时找出原因，采取措施”

Vitia与H咨询师愉快的交流了看法，最后认为有必要在公司里进一步推行SPC和统计技术. 收起阅读 »