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2228 次浏览 • 3 个关注 • 2016-06-01 22:15
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检具可行。但一定要再确认具体的检查过程，例如零件与检具间的间隙是如何检测和规定的。
2016-06-15 22:32
1、线性不是不做，只是更关注R&R。因为它更重要，更复杂。 2、贵公司生产若干种厚度的产品，应该针对每一种产品做MSA。而不是把所有产品拿来一起做。
2016-06-15 21:32
小公司不应该与大公司相比去搞全方位的品质管理，应该从最突出的问题着手开始。否则，老板看不到品质管理的好处是不会持续投入的。
2016-06-15 21:27
推荐：至少125个数据做Xbar-R，过程稳定后至少30个数据计算Cpk。
2016-06-11 15:06
过程修正无记录，肯定与标准不一致。所有的返工返修都需要有记录。记录要求有作业者，作业时间，作业内容以及检查者。
2016-06-11 14:55
标准样应明确签批日期，其有效期应直至下一次变更重新保留标准样。所以，不存在过期啊。
2016-06-11 14:49
4M变更指过程的变更，由组织内部管控。这种过程的变更，根据顾客的不同要求来决定是否需顾客的批准。ECN变更指产品的变更，由于涉及到产品的技术状态，必须获得顾客的批准。
2016-06-11 08:52
其实你说的重复性，已经包括了人机料法环。单就机的重复性，恐怕不好与其他几个因素分开。
2016-06-03 21:05
强调两点∶1流程，2及时。也就是说公司内部有一个流程能够将顾客的规范及时输入，传递并执行。
2016-06-03 21:02
需要客户输入DFMEA。如果客户不提供，需要等同的设计要求或特殊特性表。既然特殊特性已经在图纸上了，那就OK了啊。
2016-06-02 16:30
1材料分析，对比问题件批次的原材料成分与标准牌号的原材料成分是否相同；2金相分析，问题件无异常。到它与正常件的金相相比如何？3裂口分析，看看裂纹的原点和扩散的趋势吧。个人观点。仅供参考。
2016-06-01 22:09
可考虑先把因质量缺陷造成成本损失做个统计，先让管理者拿出对质量保障的承诺。
2016-06-01 21:28
这40%的不良率，做个分类，看看是哪种失效模式占比最大。先把占比最大的失效模式从源头解决掉。
2016-06-01 21:21
mhmh353对于装配后的尺寸，用过程能力来衡量不太合适。首先，得知道这个尺寸的分布吧？
2016-05-31 18:08
前者是设计验证实验和报告，后者是产品验证实验和报告；前者使用首轮工装样件，后者使用小批量零件；前者是验证设计，后者是验证产品。
2016-05-30 21:24
这个取决于是过程控制还是产品控制。前者的话，自然要求样本来源一致；后者的话，子组内样本来源于一条线，不同线别的放到不同子组。
2016-05-11 22:28
1追溯：例如单件上打刻序列号，包含日期机台顺序号 2放错：主动和被动放错，看你需要放什么错了。
2016-05-11 22:22
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