xianyuner123

xianyuner123(UID:6856) 新手上路

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对制造方而言,为生产批量,其大小取决于换线时间或换模时间,其批量大小=每天该型号生产量/该型号切换次数 该型号切换次数=(每天可用生产时间-所有型号生产加总时间)/单次换线时间/型号数量,对采购方而言,为采购批量,跟库存持有成本和采购成本有关,可用EOQ模型...

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看起来好像是冲压出来的,就是不知道如何表面处理的

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这书我有一本,还没看完,里面有很多作者自创的术语,值得一读

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这本还不错,可以参考参考,没有太多的理论,很多实战东东。 http://www.6sq.net/thread-256412-1-1.html

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厕所维护费用已经大幅度降低了,以前用手纸,听说现在都改成用手指了,据说这样很环保。

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永远的叹息   • 2014-03-28 01:58

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对制造方而言,为生产批量,其大小取决于换线时间或换模时间,其批量大小=每天该型号生产量/该型号切换次数 该型号切换次数=(每天可用生产时间-所有型号生产加总时间)/单次换线时间/型号数量,对采购方而言,为采购批量,跟库存持有成本和采购成本有关,可用EOQ模型...

2012-12-16 23:02

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看起来好像是冲压出来的,就是不知道如何表面处理的

2012-01-11 19:49

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这书我有一本,还没看完,里面有很多作者自创的术语,值得一读

2010-12-02 15:19

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这本还不错,可以参考参考,没有太多的理论,很多实战东东。 http://www.6sq.net/thread-256412-1-1.html

2010-12-02 15:21

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厕所维护费用已经大幅度降低了,以前用手纸,听说现在都改成用手指了,据说这样很环保。

2008-12-03 21:57

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唐三藏是团队的灵魂和老板,没有他,团队就失去了精神领袖,失去了目标不能裁;孙是团队解决问题的高手,自然缺不了;沙和尚是团队忠实的执行者,虽然解决问题的能力不高,可是能够执行决定不折不扣,也不能裁。猪好吃懒做,而且经常三心二意,煽动团队成员离职,这种人如果做的好...

2008-12-03 21:51

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美国人做事情有系统性,有创新性,小日本做事敬业,做事认真,德国人做事认真但很呆板

2008-12-02 21:51

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[b] http://bbs.6sq.net/redirect.php?goto=findpost&pid=2573133&ptid=201131 _pipi99419_ [/b] 我是确认画价值流图的时候按照哪个可用时间计算该工程的t/...

2008-12-22 22:38

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个人觉得精益最难的是人的思想的转变和整体推动,手法我们可以学的比谁都快,可是要真正要推行下去,要改变大多数人的思想,还是相当困难的. 对大多数人来说,精益意味着要和以前的工作方式彻底再见,意味着重生,这种痛苦,这种煎熬,如果没有外在的压力或者对追求,很难达到...

2008-12-01 22:06

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...再次热切期待O大师精彩的见地!

2008-08-21 21:18

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谢谢大师的指点,顺便模拟一组数据,大家一起讨论以下L/T是多少. A产品经过成型,喷涂,组装三个制程,其中成型和组装是专线生产,喷涂为共线生产,A产品的补充周期为24小时. 成型CT=10S,Batch size=8640pcs,喷涂ct=1.8s,bat...

2008-08-07 22:40

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ED(电着线)、蚀刻线目前都是共用大型线(类似阳极、电镀线体)无法改造,所以无法构成U行线,具体的layou见下图,目前的解决方案是采用O大师推荐的方案2,但有几个问题 1、电着、镭雕、蚀刻如何安排A、B、C、D四个机种的生产顺序和批量 2、因...

2008-08-07 23:08

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但在一些工厂确实存在这样的制程,往往采取的是将定单传给第一个制程推动生产,由于LT长,无法FIFO,所以WIP数量很多,造成管理的混乱,O大师等各位大师可有好的经验分享.

2008-07-28 21:12

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迷惑同样的问题,尤其在产品制程中,有多个共享设备的时候,拉动点或定拍工序应该定在什么地方

2008-07-23 21:32

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买本书看看<标准工时的制定>,网上搜索也有一堆

2008-04-22 21:35

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应该放在精益生产栏目中,其中有地方有误" 本工程发出生产需求时,到开始能正式产出合格产品所需之时间,即为『生产前置时间 Leading Time 2. 本工程可能遭遇品质不良、设备故障、计算误差等等因素的考量,所增加安全库存的比率,即为『安全系数』...

2008-04-22 21:24

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以丰田对改善的观念支持楼主的观点 "真正的改善是一种思维方式的变革,是一种永不满足的创业状态,更是一种不断追求更高目标的自我挑战." 理解了改善就能够明白丰田方式在自己的工厂里是否可行.

2008-02-08 16:11

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不良品要品保部门确定责任部门,定期处理,至少可以解决燃眉之急,更关键的还是弄清楚不良原因,少产生不良

2007-11-07 22:24

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5s是每一个单位的事情,并不光是主导人的事情,让所有单位主管都要定期报告自己推行5S的状况,我不相信推行不好.

2007-11-08 21:44

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好资料:lol: :lol: :lol: :lol:

2008-07-21 22:43

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台资企业待遇和工作环境都不是很好,但至少可以学到一些东西

2007-09-08 21:07

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WIP数量过多,只能说比较整齐(家庭主妇型的),不能说做了5S,要注意三定

2008-04-18 22:17

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xianyuner123#gmail.com thanks.

2006-11-06 21:56

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感谢各位的意见,目前已经基本上快解决了,问题有三 1、来料 2、覆膜时候员工划伤 3、保护膜没有遮盖住产品 欢迎大家继续对这类问题讨论

2006-11-06 22:20

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我本来也准备这样做(标准化再找原因比较好找),可是管理人员认为那些没有多少影响,没有很强的说服力,只有直接的原因分析和验证他们才信服。

2006-10-20 21:56

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客户要求比较严格,划痕都认为是不合格。

2006-10-20 21:54

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