Quser(UID:157115) 新手上路

方法应该有很多种种,可以从流程动作漏洞角度从人的方面下手,为什么人会漏检,互检机制失效起分析,也可从防呆角度,在此工序后加个光学自动检查,用工业摄像头来自动检查,不依靠人靠防呆.

2012-07-13 13:19

循序渐进.叫什么名字并不关键,关键是它的管理体制和人员品质意识能否满足这个要求.

2012-08-03 16:44

这两者相差可大啦,VSM侧重整体改善,宏观可到整个供应链,微观可到至单个产品的具体一段流程,而线平衡改善仅是现场改善的工具之一,适用范围不是一个数量级的.

2012-07-13 13:24

正在找的资料，比较下与在用MTM法有何异同

2011-06-01 16:56

关键是理解精准思想的精髓，切实掌握其应用和实践经验，用张小纸片很难衡量的，至于考试和认证，公众认可度又多高呢，要三思而后行。

2011-05-11 14:42

企业要有生存的压力，高级管理人员要有很强的忧患意识

2011-01-07 11:25

生死存亡之际，所示方法均不管用，请个高人做下企业诊断，或老板自己搞个短期决策吧，生存是头等大事

2010-09-21 14:43

HEIJUNK 就是要通过均衡化订单，减少最小生产运行批量，平衡订单的波动，对于多品种小批量的情况最为适用．如订单较大且相差不大种类，可直接用流水线，没必要强制用HEIJUNK混流生产．

2010-09-21 13:29

应该要设的，超市．如果你的产品工序较多，可以先分一下产品族按流程

2010-09-21 14:29

长期方案，改进设计，尽量统一螺丝的种类和数量，避免相近的螺丝使用在易混的工位上．短期方案如楼上有的兄弟所言，使用计数电批，避免装漏或多装．再者可以试下调整工位布局， 如果还搞不定，发动一线操作员工搞个ＱＣＣ圈活动重点搞下．方法总比问题多！

2010-09-21 14:40

两点建议，１）Ｕ形布局设备，方便产品族混线生产　２）推行ＱＣＯ，快速换模

2010-09-24 09:36

首先该检验能否去掉,能不做最好不做,如果必须须做,检验的时间可以当做一个工序来处理,至于具体的时间应参照标准时间计算方法

2010-06-15 11:31

of course LP,but not familar "NPS",how come?

2010-06-15 11:45

IT电子组装，插件，机械组装，应该坐着好些. 必竟对于这些轻工装配来讲,坐着更有利于员工稳定品质,员工疲劳强度更低些, 不赞同小日本的针对这些的站立作业

2010-06-15 11:42

楼主所用的无法真正的靠,不能在舒缓作业员疲劳

2010-06-15 11:44

楼主所用的无法真正的靠,不能在舒缓作业员疲劳

2010-06-15 11:44

这涉及到ＭＣＴ如何计算的问题，ＭＣＴ并非每件产品时间的简单相加． ＶＡ　＆　ＮＶＡ的计算最主要的是计算ＷＯＲＫ　ＣＯＮＴＥＮＴ　％，这是衡量ＬＥＡＮ　ＰＲＯＣＥＳＳ　的一个重要指标，可以借此发现如何降低ＩＮＶＥＮＴＯＲＹ　和ＭＣＴ，这个意义就大了，希望我讲明...

2010-04-27 18:38

首先从工装设计，Ｗ／Ｓ调校，相关设备，二者可以兼容，把ＳＭＥＤ嵌入到拉设计中去，２ＰＣＢ放置方向交叉易于作业员区别，当然最重要的有多能的作业员

2010-04-14 11:27

GEMBA日语原意是现场的意思，ＧＥＭＢＡ　ＦＩＲＳＴ，到现场去发现问题解决问题，这是大野耐一的一贯主张．坐办公室时永远得不到第一手准确情报，发现不到真正问题

2010-04-21 11:19

每个公司也不一样，没有硬性统一要求，只要公司内部统一就可以 具体情况具体分析

2010-04-27 18:42

IE的范畴要大一些,LEAN可看作其一个分支.当然LEAN 有的涉及面也比较宽,有些交叉性. IE源自USA,LEAN 则源自小日本丰田.

2009-11-18 18:37

看来一贯是ＬＥＡＮ标杆和鼻祖的丰田也在库存上载了跟头，无语！

2009-11-18 18:39

Tack time的計算公式是 TT=working minutes per day/line rate, line rate=customer expected deman/during working days

2009-10-29 15:06

考虑左右手操作习惯是个主要方面,正如楼主所指.问题是关键是参照具体情况而定,不一定墨守成规.这个问题业内是有争议的,我曾专门跟公司一位精益大师探讨过,他的观点也基本是这样的

2009-10-29 12:26

做过几个案例，感触颇多．ＶＳＭ是个好东东，从全局出发，不在局限于一点．关键在于所处的层次高了很多

2009-10-29 12:29

好文章，不在意其数据是否经得意推敲． 推行CELL LINE好处多,当然也困难重重,搞定后成就感有一点. CELL line 与流水线各有适用处,不可一概而论.我朋友的公司老板就硬把一条流水线必成CELL,结果惨不能忍睹

2010-04-09 10:02