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本帖最后由 like407 于 2013-5-5 21:32 编辑 "SPC的数据三原则, 流对流,件对件,时对时",受教了,请再给详细解释解释,还有这三原则是出自哪里的?我想多了解了解。 谢谢
2013-05-05 21:14
我们的产品特性不同供应商的材料会有较大的影响,如只取投入一个供应商材料的产品数据,则当投入另一个的材料时,产品特性波动很大。
2013-05-05 21:19
我们是针对一产品的一特性(最终成品的特性)做的,但“某一机器”怎么理解?产品在一条拉线上生产,各工序基本都有好几台机器,这种情况下是否把用到的全部机器当成“一台”来看待?
2013-05-12 11:09
本帖最后由 like407 于 2013-4-29 22:21 编辑 发你邮箱吧,整个的文档。请留下你的邮箱地址吧,也好多请教。谢谢
2013-04-29 22:20
应该是看看当前过程是否处于受控状态,计算出的控制界限是否可以用于监控。 我是初学的,自己的理解。
2013-04-29 22:36
玩顺序? 什么意思?
2013-05-01 10:28
嗯,现在生产现场开始要应用,这是培训资料。
2013-05-02 20:18
因为是要给现场实施一个明确的指示,所以就想做详细的具体流程。 看了大家的回复,加上自己看过的各类培训资料,更加糊涂了,难道SPC没有一个具体的规范的甚至是唯一的实施方法吗? 又或者是我理解得还不够? 还请大家多多指点。
2013-05-05 21:30
是先要做正态分析还是只剔除超出规格的数据就可以进行控制线的计算了? 书剑飘零的建议不错,得要找本书学习学习。
2013-05-06 19:08
有没有理论依据我就不清楚了,我也没有仔细研究过,但相关管理要领上有明确这么要求的。估计是有检讨过的。
2013-05-05 21:22
我们公司就没有全部使用,就使用了两三条。
2013-05-02 21:39
各位的意思是不是这样子:比如投诉了产品表面有刮痕,而刮痕是因为批锋的修理产生的,这时候就应该对批锋的产生进行预防来追加到PFMEA中了?
2012-12-04 13:12
曾哥保佑,我一定要中啊
2012-04-08 21:37
个人认为其实不一定要按2-8比例来确定重点,只要是能看出哪些占了较大比例的就可以,比如前4项占了60%,而后面的明显比前面的几项占的比例要少很多,则可将前面的4项列为重点,不一定非得将占到80%的项目列为重点,否则项目可能很多,倒变成找不到重点了。
2012-03-25 21:03
非常同意3楼的处理,因为我们厂也是这么处理的,基本一模一样的思路和流程。 按照以往我们处理日系客户的经验,这足够了。 另外,我们通常对策报告都分内外两份的。具体的大家应该懂的~:lol:
2011-09-20 22:28
190772849@qq.com 正想学习,谢谢楼主
2011-11-18 23:15
希望LZ先去了解什么原因再下定论!!!
2011-08-02 22:42
这位大哥,那么多人想要,还是发到这里来吧
2011-08-02 22:45
呵呵 楼主要悲哀了
2011-06-25 23:39
这话牛~~兄弟要看得远点,先忍忍···
2011-06-17 22:33
好像解压不了 不知道是不是资料的问题?
2011-04-26 20:41
下了 挺简单的 应该是该工序的一部分作业方法的吧 还有诸如判定基准之类的部分内容呢
2011-04-18 21:22
正需要,谢谢分享~~~~
2012-03-08 22:51
已下载,好资料,谢谢分享~~~
2012-03-08 22:50
[b]回复 forum.php?mod=redirect&goto=findpost&pid=3490965&ptid=264580[/b] 很有同感 领导的也是能力有限,搞不定......
2011-02-18 21:57
[b]回复 forum.php?mod=redirect&goto=findpost&pid=3485865&ptid=263976[/b] 如过三了仍无反应该怎么办? 感觉有的事反应上去多次了但上级都没意识到该给下属一个答复。如果...
2011-02-13 00:09
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