shiyi_gong(UID:282741) 初级会员
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2013-07-12 shiyi_gong 回答了问题,
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任何人都没有做错，但结果却是错了，到底是谁犯了错误？① • 2016-10-17 17:39
卓越管理系列——赢在执行之一 执行力不完全等于服从力 • 2016-08-25 21:52
为什么 30 个样本就称为「大样本」，而不是 40 或 50？ • 2016-05-25 18:59
关注并控制制造过程变差：SPC中的P • 2015-05-14 16:22
BPM与工作流相比有那些不同 • 2015-05-14 16:22
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1s不仅仅是整理物品，还包括整理废弃物垃圾和整理头脑，把不需要的东西和观念清理掉。。。试想随地吐痰的员工能进行整顿吗？把杂物随地丢弃的人能有修养吗？这些都是1s的问题。如果不解决这些问题，那个s都是胡扯
2012-01-16 20:15
这样的想法正是5S的障碍，也是对5S的误解。5S就是要通过不需要清扫达到整齐、有效率的目标。一次把事情做好是5S的根本。我们可以研究一下天安门的清扫，扫出来的都是什么？基本都是人丢下的废弃包装物、食物残渣什么的，如果大家都不随地扔垃圾的话，天安门需要清扫吗？如...
2012-01-24 11:37
呵呵。。。如果老板不赚钱搞工厂干嘛？管理专家不教企业赚钱的方法，专家会有市场？
2012-02-21 18:35
我在做一家大型企业的辅导时候发现，这家企业不论是精益生产还是TPM等等都找过国内外名家辅导过，但模样有了，管理却一直没有，生产线常常中断，影响生产的居然是一些低级失误造成，而产生这些低级失误的主要原因就是作业人员不按照标准进行作业。。。这不是推进精益生产就能解...
2011-09-17 20:32
其实，我不认为是需要洗脑的问题，是基本的做法问题。中国企业缺少的就是严谨的态度。当信号灯显示为红色的时候，他会判断没有车的时候，或不能构成危险的时候，就视而不见。如果你一定要遵守红灯的时候，大家都会笑你傻。企业中也是这样，作业者或管理者都是用这样的思想进行判断...
2011-09-19 20:53
最终结案是脚踏板没问题。。。。。。这归功于丰田车上的黑匣子。但事件中应该回味的东西很多
2011-04-23 11:42
p>0.05即可，运用MINITAB
2011-04-02 12:07
没有看懂你的意思，我们在探讨的是精益，是丰田的做法。。。
2011-04-02 15:28
恩，所言极是 日本和中国情况不一样，台湾也是。如果把日本方式直接拿来肯定不会好使。 在日本，动作浪费之类几乎都不存在，一个人看20-30台设备，大量自动化采用，设备生产数量与人的动作没有什么关系。。。人只是确认加工过程是否正常。因此，在日本拼命做的是缩短生...
2011-04-09 11:55
消除等待不是要隐藏等待，就是要通过各种方法暴露等待，然后消除。。。这种做法在我们现在搞精益的人员中是难以理解的。但却是丰田一贯做法
2011-04-02 16:48
注意是必要的数量。。。在必要的时间内提供必要数量的必要东西，丰田精髓也是JUST IN TIME
2011-03-31 19:31
所谓提速是一个表象，实质是缩短周期，假如顾客24小时只要24个产品，可能工厂只需要1个小时就能完成，但作为工厂是不可能停止设备等待。。。客户要求每2小时供货一次的话，可能每次供货2个即可，对客户来讲，你每个小时只要生产1个即可。虽然有这样的节拍要求，但并不妨碍...
2011-03-30 10:34
T/T=加工某产品日必要时间/日当量必要数量
2011-03-31 15:02
提速这个词在丰田生产方式中其实没有。。。只是在这个帖子里用到了这个词，才也跟着使用。。。作为丰田生产方式强调平准化、一个流，更强调的是省人化。但很少有人注意到L/T的短缩。L/T短缩是为了提高竞争力的一个非常重要的方法，其结果可能就会达到提速化的结果。 L/...
2011-04-06 08:20
这个话题还是应该继续讨论。。。我感觉远远没有清楚，这里恰好涉及了一些理念问题。 在丰田family，提速是每天都发生的，年生产效率提高平均达到30%，本来1分钟做完的事情，可能最后10秒就完成。 可能会有这样疑问，订单是固定的那剩下时间做什么？我们宁肯让设...
2011-04-02 11:20
感觉很多人都追求的是完美，恰恰在我们现场最不追求的是完美过程表现。。。我们追求的是各种“0”，0成本、0时间花费、0不良。。。这些都是在现场不断改善的目标和追求，需要不断打破现有的平衡做到的。如果通过降低转数、向慢手看齐的话，这样的生产方式不是丰田生产方式。我...
2011-03-31 16:56
我在回帖子时候，其实有概念是模糊的，比如我所说的T/T其实是C\T，在我们工厂这两个经常混用，我们经常把C/T叫做T/T。生产交付是按照客户的T/T进行的，但实际生产产品的时间不一定是。通常要小于客户T/T。丰田方式一个很重要的特征是混流，我们这样的做法的结果...
2011-04-08 09:03
T/T发生变化了。。。。
2011-03-31 11:34
本帖最后由 shiyi_gong 于 2011-3-31 22:36 编辑 “必要”当然是客户标准。丰田的供应商其实非常恨丰田，丰田的0在库，经常会造成供应商在库，它按照自己的节拍发行看板，随时在变化，供应商要适应丰田还真需要花费功夫。。。我去过一些...
2011-03-31 21:35
所谓提速化，在我的实践中是这样做的，当我们设计了一个生产线，稳定运行了一段时间（或半年、或3个月）质量、产量都已经稳定了，这个时候，我们有意识地减掉一个人或把传送带提高一些速度，这时候在已经稳定的生产线上又会出现很多新问题，不良增加了、节拍乱了。那么大家再一起...
2011-03-28 14:48
[b]回复 forum.php?mod=redirect&goto=findpost&pid=3555322&ptid=268817[/b] 所谓提速、所谓减人都是为了暴露问题。。。这在日本或丰田都是十分有效的工具。丰田生产方式和我在...
2011-03-29 21:42
省人化是精益一直努力的目标，如果不能省人化精益也就失去意义。。。。提速的本质也是在省人的努力，订单是一定的，但是我们可以通过混流小批量生产对应客户。并非提速就一定会多生产产品。。。
2011-03-29 16:08
本帖最后由 shiyi_gong 于 2011-4-2 14:59 编辑 1、产品重量的偏差过小的话，可能会因为测量仪器测量结果的分辨率低造成正态性不好。如果GRR满足的话，基本就不会出现这样问题 2、修约也要考虑分辨力问题，小数点不可以随便减少，...
2011-04-02 14:30
这是正态检验经常会遇到的问题。。。测量仪器的分辨率对正态分布检验有影响。是指对产品sigma的分辨率，不是产品公差的分辨率
2011-04-02 12:12
个人感觉WCM又是一个忽悠企业的新概念，其实真正的世界级企业：要么是科技的主导者。。。。曾经的微软、苹果、intel。要么是制造的专家。。。。富士康。 个人认为：世界级企业不应该有什么模式，最主要还是基础的事情是不是能够做好。标准化的制定以及执行是不是能够彻...
2011-06-10 15:13
丰田生产方式是在5S基础上一步步发展起来的，整理整顿需要3定，而3定就需要采用目视化手段，就这样一点点出现看板。。。如果不理会5s做精益的失败是注定的，不论中国还是美国，例子很多，甚至丰田与通用合资工厂都无法做到。 我见到很多咨询公司的策划是非常漂亮的，但是...
2011-03-19 13:36
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