SPC相关知识

SPC的产生
工业革命以后， 随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。
1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。
SPC的作用
1、确保制程持续稳定、可预测。
2、提高产品质量、生产能力、降低成本。
3、为制程分析提供依据。
4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措 施或对系统采取措施的指南。
SPC常用术语解释
名称 解释
平均值 （X） 一组测量值的均值
极差（Range） 一个子组、样本或总体中最大与最小值之差
σ（Sigma） 用于代表标准差的希腊字母
标准差(Standard Deviation) 过程输出的分布宽度或从过程中统计抽样值（例如：子组均值）的分布宽度的量度，用希腊字母σ或字母s（用于样本标准差）表示。
分布宽度（Spread） 一个分布中从最小值到最大值之间的间距
中位数 ˜x 将一组测量值从小到大排列后，中间的值即为中位数。如果数据的个数为偶数，一般将中间两个数的平均值作为中位数。
单值（Individual） 一个单个的单位产品或一个特性的一次测量，通常用符号 X 表示。
中心线（Central Line） 控制图上的一条线，代表所给数据平均值。
过程均值（Process Average） 一个特定过程特性的测量值分布的位置即为过程均值，通常用 X 来表示。
链（Run） 控制图上一系列连续上升或下降，或在中心线之上或之下的点。它是分析是否存在造成变差的特殊原因的依据。
变差（Variation） 过程的单个输出之间不可避免的差别；变差的原因可分为两类：普通原因和特殊原因。
特殊原因（Special Cause） 一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。有时被称为可查明原因，它存在的信号是：存在超过控制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随机性的图形。
普通原因（Common Cause） 造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单值；在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。
过程能力(Process Capability) 是指按标准偏差为单位来描述的过程均值和规格界限的距离，用Z来表示。
移动极差（Moving Range) 两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差。
变差的普通原因和特殊原因
普通原因：是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可重
复的分布过程的变差的原因。普通原因表现为一个稳
系统的偶然原因。只有过程变差的普通原因存在且不
改变时，过程的输出才可以预测。
特殊原因：（通常也叫可查明原因）是指造成不是始终作用于过
程的变差的原因，即当它们出现时将造成（整个）
过程的分布改变。只用特殊原因被查出且采取措
施,否则它们将继续不可预测的影响过程的输出。