“6S”现场管理法简析

“6S”管理是加强企业基础管理的必要手段，员工自觉严格遵循各项标准是现代文明的标志，在此为大家简单剖析6S现场管理的具体内容。6S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，其具体含义和实施重点如下：
　　1.整理（Seiri）：就是彻底将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。其目的在于：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道畅通，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于节省库存，节约资金。
　　2.整顿（Seition）：把经过整理出来的人和物品加以定量、定位，简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化，其关键在于做到定位、定品、定量。抓住了这三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提出合适本企业的东西的放置方法，进而使该方法标准化。
　　3．清扫(Seiso)：就是彻底将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。清扫活动应遵循以下原则：(1)自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫而不要依赖别人，不增加专门的清扫工；(2)对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来；(3)清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
　　4．清洁(Seiketsu)：是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要加以维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，要坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱、弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
　　5．素养(Shitsuke)：要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风。“素养”是6s活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动即不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。
　　6．安全(Safety)：就是要维护人与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作现场。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理体系；对操作人员的操作技能进行培训，全员参与、重视隐患、重视预防。
　　海尔的生产车间全部都将6s贯彻到位。在海尔每一个车间的入口处或作业区显眼的地方，都有一块60厘米见方的图案，红线框着的白方块上印着一对特别显眼的绿色大脚印，海尔人简称“6s脚印”。脚印的上前方高悬着一块大牌子，上面写着“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”几个大字，其中，海尔对6s的理解是，整理的含义是留下必要的，其他都清除掉；整顿的含义是有必要留下的，依规定摆放整齐，加以标识；清扫的含义是工作场所里看得见看不见的地方全要清扫干净；清扫表示维持整理、清扫的成果，保持干净亮丽；素养表示每位员工养成良好的遵守规则的习惯，有美誉度；安全表示一切工作均以安全为前提。每日班前班后，班长带领大家在这里对工作进行讲评和要求，如果工作中有失误的地方，可以站在脚印上检讨自己的工作，与大家沟通，以期得到同伴的帮助，更快地提高；表现优秀的员工可以站在脚印上讲述自己的经验，把自己的体会与大家共同分享。
　　实行6s脚印管理后，在生产现场可以随处看到工人们在流水线停线的间隙，抓紧时间清扫工作现场，排除安全隐患。每一个新设岗位或者安排新手上岗时都要经过上岗培训并进行考核，考核通过拿到上岗证之后才可操作设备。车间内随时都有安全巡视员，每天都有现场通报，对安全隐患及时通报、处理