QCC活动-品管圈
本帖最后由 小编D 于 2011-5-27 14:20 编辑
壹、 名词定义：在同一单位内自动自发实施品管活动所组成永续性的小组，品管圈是属于机构品管活动的一环，在自我启发相互启发的原则下，运用各种品管、统计与团体技巧，以全员参与的方式，持续不断推行管理及改善自己的工作场所。
贰、 导入方式：
一、 概念：建立员工与企业的一体感、培养忧患意识、个人意识的革新，促成企业体质的革新。
二、 计画：获得最高主管的同意与支持、成立项目推动小组、公布最高阶层的审议实施办法。
三、 执行：训练主管人员、训练辅导人员、全面宣导、逐步成立小组、登记与追踪执行情形。
四、 评估：圈会记录的指导与鼓励、活动成果报告、成果发表之评价与鼓励、确认推行效果。
五、 修正：推动小组、圈长、辅导员等之检讨与改善，检讨修订实施办法、阶段之改正措施。
参、 实施步骤：
一、 组圈：自行组小组、取圈名、订圈徽。
二、 选举圈长：由圈员自行推选一位圈长。
三、 界定问题：将工作环境所有问题陈列。
四、 选择活动主题：选择适当的推行主题。
五、 设定目标：制订预计达成的改善目标。
六、 现况分析与对策之研拟：研拟改善案。
七、 尝试与实施对策：实际推行改善方案。
八、 确认效果：评量是否达成预定的目标。
九、 标准化：作业流程、方法予以标准化。
十、 自我评量：自我衡量活动小组的效益。
十一、 活动成果发表：实施成果正式发表会。
肆、 品管工具：
一、 特性要因图：是一种分析原因或对策的一种图形，主要是将结果（特性）与原因（要因）或期望的效果与对策之间，利用箭头连结成一个图形，此图形又称为「鱼骨图」、「石川图」、「因果图」。
鱼骨图范例: RMA 修复量问题分析
二、 查检表：是一种设计用来收集资料的制式窗体，在查检时采用简单的记号填记于窗体内，俾便进行资料之整理、分析，或作为核对、检查之用。
三、 柏拉图：是将所搜集之数据依原因或结果分类所绘画而成的累积曲线分配图，主要找出影响问题最严重的因素，俾便作为采取改善措施的参考，又可称为ABC图。
柏拉图
–最大问题再分析
–顺序,比例
–比较前后之间的变化
–找题目（订目标用）
–找原因
–下对策
–效果之表现
–报告或记录用
四、 直方图：是将收集的计量型数据测定值或资料之全距分为几个相等的区间作为横轴，并将各区间内测定值所出现的次数累积而成的面积，用柱子排起来，以了解数据的分配（集中与分散）情形，又可称为柱状图或次数分配图。
五、 散布图：是将搜集成对的两组数据，以点来显示两个变量之间相关情形的一种图形，主要目的在探讨两个变量之间的相关性。
六、 层别法：是将复杂的原因区分成比较特定的（可以改善的）原因，并分别进行统计分析了解此特定原因对结果的影响，以利针对差异情形进行改善，又可称为分层分析法。
七、 管制图：指用来判断流程是否稳定，有无机会或特殊变异原因的统计分析管理工具，主要是藉由实际品质特性与根据过去经验的管制界限来作比较，按时间先后顺序来判别产品品质是否安定的一种图形，并研究其变异来源以监视、控制和改善流程。
一般常用的 SPC 管制图如表一，分为计量及计数两类，计量管制图可以显现制程上的异常问题，而计数管制图则用于管制整体品质状况好坏。除此之外，可以应用「直方图」了解资料分布情形，或「柏拉图」整理各类主要报废或缺点原因。
常用管制图
类 别 管 制 图 说 明
计量值 X Bar – R Chart 平均值与全距管制图
X Bar– S Chart 平均值与标准差管制图
X – Rm Chart 个别值与移动全距管制图
计数值 P Chart 不良率管制图
Pn Chart 不良数管制图
C Chart 缺点数管制图
U Chart 单位缺点数管制图
壹、 名词定义：在同一单位内自动自发实施品管活动所组成永续性的小组，品管圈是属于机构品管活动的一环，在自我启发相互启发的原则下，运用各种品管、统计与团体技巧，以全员参与的方式，持续不断推行管理及改善自己的工作场所。
贰、 导入方式：
一、 概念：建立员工与企业的一体感、培养忧患意识、个人意识的革新，促成企业体质的革新。
二、 计画：获得最高主管的同意与支持、成立项目推动小组、公布最高阶层的审议实施办法。
三、 执行：训练主管人员、训练辅导人员、全面宣导、逐步成立小组、登记与追踪执行情形。
四、 评估：圈会记录的指导与鼓励、活动成果报告、成果发表之评价与鼓励、确认推行效果。
五、 修正：推动小组、圈长、辅导员等之检讨与改善，检讨修订实施办法、阶段之改正措施。
参、 实施步骤：
一、 组圈：自行组小组、取圈名、订圈徽。
二、 选举圈长：由圈员自行推选一位圈长。
三、 界定问题：将工作环境所有问题陈列。
四、 选择活动主题：选择适当的推行主题。
五、 设定目标：制订预计达成的改善目标。
六、 现况分析与对策之研拟：研拟改善案。
七、 尝试与实施对策：实际推行改善方案。
八、 确认效果：评量是否达成预定的目标。
九、 标准化：作业流程、方法予以标准化。
十、 自我评量：自我衡量活动小组的效益。
十一、 活动成果发表：实施成果正式发表会。
肆、 品管工具：
一、 特性要因图：是一种分析原因或对策的一种图形，主要是将结果（特性）与原因（要因）或期望的效果与对策之间，利用箭头连结成一个图形，此图形又称为「鱼骨图」、「石川图」、「因果图」。
鱼骨图范例: RMA 修复量问题分析
二、 查检表：是一种设计用来收集资料的制式窗体，在查检时采用简单的记号填记于窗体内，俾便进行资料之整理、分析，或作为核对、检查之用。
三、 柏拉图：是将所搜集之数据依原因或结果分类所绘画而成的累积曲线分配图，主要找出影响问题最严重的因素，俾便作为采取改善措施的参考，又可称为ABC图。
柏拉图
–最大问题再分析
–顺序,比例
–比较前后之间的变化
–找题目（订目标用）
–找原因
–下对策
–效果之表现
–报告或记录用
四、 直方图：是将收集的计量型数据测定值或资料之全距分为几个相等的区间作为横轴，并将各区间内测定值所出现的次数累积而成的面积，用柱子排起来，以了解数据的分配（集中与分散）情形，又可称为柱状图或次数分配图。
五、 散布图：是将搜集成对的两组数据，以点来显示两个变量之间相关情形的一种图形，主要目的在探讨两个变量之间的相关性。
六、 层别法：是将复杂的原因区分成比较特定的（可以改善的）原因，并分别进行统计分析了解此特定原因对结果的影响，以利针对差异情形进行改善，又可称为分层分析法。
七、 管制图：指用来判断流程是否稳定，有无机会或特殊变异原因的统计分析管理工具，主要是藉由实际品质特性与根据过去经验的管制界限来作比较，按时间先后顺序来判别产品品质是否安定的一种图形，并研究其变异来源以监视、控制和改善流程。
一般常用的 SPC 管制图如表一，分为计量及计数两类，计量管制图可以显现制程上的异常问题，而计数管制图则用于管制整体品质状况好坏。除此之外，可以应用「直方图」了解资料分布情形，或「柏拉图」整理各类主要报废或缺点原因。
常用管制图
类 别 管 制 图 说 明
计量值 X Bar – R Chart 平均值与全距管制图
X Bar– S Chart 平均值与标准差管制图
X – Rm Chart 个别值与移动全距管制图
计数值 P Chart 不良率管制图
Pn Chart 不良数管制图
C Chart 缺点数管制图
U Chart 单位缺点数管制图
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一、 机构的效益：提高生产力、品质及增加利润。
二、 管理的效益：工作容易推行、减轻管理负担。
三、 个人的效益：提高个人的能力、增加知识、满足个人成就感、增加个人所得、增进同仁情谊、扩大生活圈及获得尊重。
附录 品管名词解释
1.验收抽样计划(acceptance sampling plans)：为了避免错误的拒绝一个良好的货批或错误的接受一批不良的货批，因此利用统计方法设计抽样计划。若以数据的性质来分类，可分为计量值抽样计划(variable sampling plans)和计数值抽样计划(attributes sampling plans)。若以抽样的方式来分类，可分为单次抽样(single sampling)、双次抽样(double sampling)、多次抽样(multiple sampling)与逐次抽样(sequential sampling)。
2.亲和图(affinity diagrams)：亲和图是品管新七大手法之一。用来收集事实、看法和意见，并且将它们组织化。制作步骤如下：1.选定题目 2.收集叙述性的语言资料 3.将叙述性资料记录于卡片上 4.将步骤3之卡片分组 5.给予各组卡片一个适当的标题 6.绘制亲和图 7.将结果发表。此图是由矩形盒与椭圆形所构成，内容为各项事实、看法或意见。归于同一组之矩形盒可以用椭圆形加以包围，并且加上标题。
3.Alpha风险(Alpha risk)：在进行假设检定时，指虚无假设(H0)为真时，做出拒绝虚无假设之错误机率，一般以α表示之，也称型I误差(Type I error)。在品质管制之验收抽样计画中 ，α则称为生产者风险，亦即代表一个优良之货批被拒收之机率。
4.箭头图(arrow diagram)：箭头图是用来规划作业和事件之前后顺序的工具。此图可以表达作业的时间和先后顺序，图中包含了节点、实线箭头、虚线箭头。箭头图可当作制作品质计划时，委派责任及制定时间表之工具。其主要处理的项目有处理品质规划中之人员(who)、地点(where)、及时间(when)等要素。
5.可归属原因(assignable causes)：所有制程之产出均自然出现某种程度的变异。此变异的产生若对于制程具显著之影响，我们通常可以辨认其变异之主要来源，找出其变异的特定原因。其典型的来源有工具耗损、设备欠缺调整、不良物料与人为因素，其变异的种类少，发生的次数低，但发生的影响性皆很大并可以利用经济解决消除之。
6.计数值管制图(attribute control chart)：计数值管制图适用于制程的特性仅可计数其缺点而无法衡量者。有两种型态的计数值管制图，其一为样本不良率管制图，又称p管制图。另一为缺点数管制图，又称c管制图。
7.计数值抽样计划(attribute sampling plans)：计数值数据指可以量测且必须量测之品质特性，而计数值抽样计画为验收抽样计画之一，乃针对的数据为(1)可以量测但是不需要实际值得数据；或(2)不可量测的品质特性。计数值抽样计画可以同时处理数个不同之品质特性。
8.平均出厂品质(average outgoing quality, AOQ)：系指一连串货批在应用选别检验计划后，货批之平均品质水准。平均出厂品质主要是用来评估选别检验计划之一种指针，其所含盖的优点乃在于出厂品质水准的改善。
9.平均出厂品质界限(average outgoing quality, AOQL)：在各种品质水准下，货批在选别检验后之最高不合格率。换言之，即为AOQ之最大值，发生在检验前之品质水准为中等时，此值称为平均出厂品质界限。
10.平均样本数(average sample number, ASN)：系指在某一货批不合格率下，检验一连串货批，在达成拒收或允收之决定时，所使用到之平均样本个数。
11.平均总检验件数(average total inspection, ATI)：为货批之平均检验件数，用来评估选别检验计划之重要指针。
12.Beta风险(Beta risk)：在进行假设检定时，指虚无假设(H0)为伪时，而做出不拒绝虚无假设之错误机率，一般以β表示之，也称型II误差(Type II error)。在品质管制之验收抽样计画中 ，β则称为消费者风险，代表不合格之货批被判为允收之机率。
13.箱形图(box plot)：在品管工作中，箱形图或称盒式图可用来显示品质数据知特征。箱形图所显示之数据包含第1个4分位数(Q1)、第2个4分位数(Q2)、第3个4分位数(Q3)、最大值和最小值。
14.脑力激荡法(Brainstorming)：脑力激荡利用「灵机一动」 与「集体创作」，作「水平思考法」与「反方面思考法」。其基本哲理为假定任何问题都无单一答案；很多最成功的办法，往往都来自初看起来不甚合逻辑，略带开玩笑，且像是不可能行得通的意念；意念创造与评核是不同的思想过程；过于不客观的批评，个人的老习惯和社会的传统，常有催残你我创造力的可能。重视的是构想的产生及其多样化，而非其品质或实用性，因此必需避免贸然的批评，使得各种富有创意的构想都能在脑力激荡自由、开发、相互沟通交流的情形下产生。
15.特性要因图(cause and effect diagram)：特性要因图唯一问题分析工具，用以辨认造成某一特定问题之所有可能原因。特性要因图为石川馨博士(Ishikawa)于1943年所发展出来，因此又称为Ishikawa diagram。由于此图的结构类似鱼骨因此又称为鱼骨图(fishbone diagram)。
16.检核表(checksheets)：检核表是以一种简单的方法将问题查检出来的表格或图。在收集数据时我们可以设计一种简单的表格，将其有关项目和预定搜集的数据，依其使用目的，以很简单的符号填注，用以了解现状、做分析或做核对点检之用，依此原则设计出来的表格或图，被称之为检核表或称之为查检表。
17.一般原因(common causes)：品管专家戴明将机遇原因(chance causes)称为一般原因。机遇原因是一个制程所固有之变异，他们随时都存在，我们称这些机遇原因为一个制程之自然变异。当一个制程只存在机遇原因时，我们称此制程为稳定(stable)。
18.管制图(control charts)：管制图系于1924年，由美国W. A. Shewhart博士发明。管制图为一图形表示工具，用来监视品质特性之量测值随时间变化之情形，可用来区别机遇原因和可归属原因。管制图之目的之一就是要尽快侦测到可归属原因以便采取矫正行动。
19.戴明循环(Deming cycle)：品质管制活动可以用P-D-C-A管理循环来说明。P-D-C-A循环是由美国Shewhart博士所提出，称为Shewhart循环，在1950年代，日本人将其改称为戴明循环(Deming cycle)。此循环是不断重复计划(plan)、实施(do)、查核(check)和处置(action)等四项活动。
20.故障型态与效应分析(Failure mode and effect analysis, FMEA)：是一种系统化之工程设计辅助工具，主要系利用表格方式协助工程师进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，若能及早谋求解决之道，则可避免失效之发生或降低其发生时产生之影响，提高系统之可靠度。FMEA是被实证有用之可靠度技术，(QS-9000版)利用失效发生机率、严重度、难检度三项指数乘积，判定设计/制程改善之优先级与必要性。