SPC控制图以及过程能力分析的注意点(回顾)

写得不错可以,反思我们的SPC



各位对SPC控制图并不陌生吧？那么为什么你们的控制图在审核过程中经常会查到这样或者那样的问题呢？这里我说明一些在书本里面找不到的需要注意的要点，当然也不是特别高深的东西！不过有可能很多大虾不屑一顾，不要紧的估计还有不知道的同仁呢?
1）SPC控制图上为什么会出现了产品的规格线或者直接使用产品规格线当作控制线来使用；
2）控制线的确定证据没有，不具有说服力；
3）何时更改控制图的控制线没有人解释清楚，自从使用控制图都是受控状态没有任何更改控制线的记录，失去了可信度；
4）控制图出现了受控情况，但是没有证据显示你已经采取了有效的措施，或者通知相关的过程控制人员的证据；控制图处于没有用的境地；
5）控制图是有办公室人员收集数据后来分析的，不再现场适时使用，等于事后处理，失去了或者基本本来的作用；（注：不是说控制图一定要在现场使用，有些分析报告可以在办公室实施分析，但是这种情况往往是一种验证性的分析，而对现场基本不起指导意义的）；
6）负责描控制点的人不懂得判异准则，也没有培训记录；
7）控制图没有结果记载或者其他一些必要的信息。。。
8）过程能力分析报告只有Cpk/Ppk的计算和结果，没有计算的条件说明，殊不知Cpk的计算和分析有着先决条件——那就是过程受控，不能提供过程受控的证据；
9）Cpk很高，比如8，10等等，但是没有任何分析报告，认为结果只要大于1.33就是足够了；
10）报告中分析了Cpk和Ppk,但是两者的结果相差甚远，比如Cpk=2,Ppk=1.2，就没有其他的任何分析为什么这两个结果会差别如此之大呢？
11）分析报告中存在直方图位偏态分布，但是没有进行分析的证据，计算了Cpk。
，，，，，，希望大家参与讨论，抛砖引玉的说。。。

lilacleaf
抛砖引玉的人来啦。。。。。。。
首先，对质量厨师提出的几点注意点，我真的是感触颇深，忍不住要与你讨论讨论：
对1点：操作者不懂UCL、LCL与USL、LSL的真正意义上的区别，一个控制界限，一个是规格界限；两者区别很大；
对2点：操作者未拿出分析用控制图－－初始研究的数据分析表；
对3点：未明确多久更换或调整控制界限，即重新分析、重新制订控制界限，像我们公司，定为3月调整一次，一般来说，该规定可于指导书类三级文件里指明；
对4点：很重要，控制图上给出了讯号，但没有实施行动的记录证明，说明空有其表，失去统计意义，相关部门人员应提出事故发生第一时间内的处理记录，如纠正预防措施表、设备仪器临时检查等；
对5点：其实就是先去分析、后将分析出的结果应用于现场进行管理有效，分析出的结果是要让大家特别是基层员工知道、看到的；仅在办公室里作验证分析，对产品质量是不会提高的，因为办公室人员不是产品的直接生产者；
对6点：很简单，未对相关人员进行培训；操作人进行记录的，那就对操作员进行培训；过程检验员进行定时记录的，SPC就对检验员进行培训；（一定要说明判异准则：一个基本准则和8个图示判定准则，最好用图，因为比较容易让人记住六，提高印象，工人与管理人员的区别就是用脑频度的多少区别，让工人去背你就不用对他们期望太大了）
对7点：操作者不理解控制图的真正用意，不然一些必要的参数是一定要计算出来并显示出来的；
对8点：两种可能：1.不敢拿出真实的数据，因为真实数据算出来的结果可能不满足要求；
　　　　　　　　 2.不是在过程受控的情况下计算过程能力的，也就是说没有拔去超界点重新计算控制限，也许图上仍有反应出过程有异常时他就已经开始在算过程能力分析了；
对9点：不排除两种可能：1.数据造假；2.不顾公司生产成本或不理解过程能力代表的意义；
对10点：如果分析者将计算过程详细写出的话，这种情况应该是可以查得出问题的根源的，如计算错误，公式错误等等et；
对11点：直方图未正态分布，那很有可能是凑数据造假的，因为我以前也做过，我输入规格范围内的数字，来提高CPK值，可当时没有真正理解，所以做下来，CPK提高了，可是直方图却是离岛型或缺齿型或双峰型，呵，满足了这个，可S另一个却不行了；所以对这个我是感触颇深；
现在，我已经真正理解了，因为我曾经也走过这样一个“虚有其表”计算SPC的过程，所以为了防止以上的行为，相关学习SPC者或已经开始实施SPC者一定要注意不要忘了几点哦：
首先，马上对相关实施人员进行培训（不同层次的人员就应有不同的培训方法和教材，像昨天我看的一位同仁上传的SPC培训教材，我看了，真的不错，可我觉得并不适合操作人员，因为数理统计较多，不知你感觉如何？我是这样想的）因为你不可能一直去监视着的，最重要人员就是第一生产线上的人员，要他们知道SPC是什么，为什么要做，怎么做，有什么目的？图示讯号的判断方法怎么看？有了警讯又该怎么办？无论你在指导书上还是岗位职责上还是程序文件上你可以有文件化的书面规定，也可以定期开会宣传这一思想，总之，你的目的是越多人知道怎么做越好，对你来说工作也会比较轻松哦
fqm0011
我也来说说ＳＰＣ的常见问题SP
１＼对ＳＰＣ的运用流程不了解，有的企业在做ＳＰＣ的时候没有对解析的过程，不知道顾客要求
２＼选取样本有问题，没有按照ＳＰＣ手册的要求或顾客的要求去做；
３＼分析控制图的时候有问题，对异常的地方不会去理解，分析不够，
４＼使用控制图的时候都是做的假资料，都是由相关的人员先画好了，然后放在现场，根本体现不了做控制图的目的；
５＼对过度调整理解不对，
６＼在设定控制图的时候公司错误；
７＼使用ＳＰＣ的对象不对，
质量厨师
另外附加一个问题：Cpk计算结果为负数的，是什么原因呀？大家解释解释呀！
lilacleaf
因为CPK<0，有两种可能：1.Xdoublebar<LSL 2.Xdoublebar>USL
出现这两种可能之一时，你就要反省：技术部的人在干嘛？生产部怎么生产的？
要么技术部订的工程规范不合实际，要么生产部未按产品规定尺寸进行生产，你说是不？

解决这个问题，先考虑Xdoublebar超限的产品，如，来个例子先，USL=10，LSL=5，那么Xdoublebar计算出来的值如=3.8，超限了，那么，考虑一下，3.8附近尺寸的产品是否“好用”，先不用工程规范判断是否“合格”，只考虑它能否满足顾客要求，有没有影响它的装配性？ 如果以上三个问题能满足，那就是说3.8的尺寸的产品也可能成为合格品，那么你考虑的就是工程规范的标准问题了？即USL、LSL；因为很大可能是工程规范订的不好呀，3.8尺寸的产品也能装配，那么规范订怎么订那么高呢？SPC ,6sigma, 六西格玛，MSA,FMEA，品质，质量 w1G%i9L K
又如果以上几个问题不能满足，那就要去找生产部、品保部一起找问题，为什么生产出来的产品有如此多超出USL、LSL，用5M1E里去一个一个分析呀

从公式上看，CPK出现负值是有可能的，但那是数学，从质量管理上，出现负值的概率应该是0，忘了CPK分析的前题了吗？过程稳定受控后才计算的，有这么个充分的前提，计算出的CPK值是不会<0的

那么CPK=O有没有这个可能呢？
做个试验，分析一下：CPK=0，则Xdoublebar=USL或LSL中一个，要出现这个情况，只有一种情形，那就是所有样本组(如25组)，每组所有样本测量值皆一致，如USL=10，LSL=5，得了所有测值(至少100个)的Xdoublebar=5，此时，Rbar也=0了，σ=Rbar/d2=0，这样的情况下，X图R图都一样，4lines in one, Xdoublebar=UCLx=LCLx=Xi,R图也是如此。
这种情况下，能不能开始计算过程能力呢？不能，所以CPK=0的假设也排除，所以在实际情况中CPK只能大于0